无机材料成型工艺12第十二章 陶瓷的烧成.pptVIP

第十二章 烧 成 第一节 烧成过程中的物理化学变化 一、低温阶段 （室温-300℃） 水分蒸发期，为继续干燥阶段 物理变化－脱残余水分；坯体少量收缩，气孔率增大。 二、中温阶段（300-950℃） 分解氧化和晶型转化期 1、结构水的排除 2、碳酸盐分解 3、碳素、有机质和硫化物氧化 4、石英的晶型转变和少量液相的形成 三、高温阶段（950-最高烧成温度) 3．弱还原阶段(1150-烧成温度） 防止燃烧不充分造成残碳，趋于中性气氛 非晶态（玻璃相）增多，液相的表面张力使颗粒相互拉近，坯体逐渐致密；熔解Al2O3+SiO2生成莫来石，形成骨架，增加坯体强度。 四、高温保温阶段 一般陶器：1150～1250℃，时间1小时； 精陶： 1220～1250℃，时间2～3小时； 日用瓷： 1280～1400℃，时间1～2小时； 釉面砖： 1150～1250℃，时间1分钟； 五、冷却阶段 400℃~室温; 可以快冷，含有大量方石英的坯体应缓冷,速率可大于100℃/h; 第二节 烧成设备 二、梭式窑和钟罩窑（现代间歇式窑炉） 三、隧道式窑（连续式窑炉） 四、辊道式窑 第三节 烧成制度 二、温度制度－温度与时间的关系 隧道窑煅烧日用瓷的温度曲线 三、气氛制度 三、压力制度－压力与温度的关系 负压有利于氧化气氛 正压有利于还原气氛 第四节 烧成缺陷 变形 原料：塑性粘土多；挤泥颗粒定向排列，溶剂过多； 成型：成型应力；坯体密度不均；脱模外力致应力； 烧成：装窑不当；烧成温度过高，窑内温差大，受热不均 棕眼桔釉 由釉料熔化坯体气体释放不尽造成微细针孔，釉泡破裂后不能填平釉面。 釉裂剥釉 坯釉膨胀系数不适应。 开裂 1.入窑前已裂： 成型设计不合理；干燥速度过快；装窑不当。 2.烧后坯釉同时裂开： 入窑含水量过大，升温快，水分排出过急，开裂范围大，裂口规则，断面粗糙但不锋利，色黄； 高温阶段升温过快，坯体收缩过大，裂口平整，范围小，不锋利，白色泛黄； 冷却阶段降温过快，裂纹细长，裂口断面光滑，锋利，色白； 坯泡：氧化泡似小米粒，断面呈灰黑色；还原泡比氧化泡大，断面发黄； 釉泡：较小，位于釉层表面，位于边缘或棱角处又称水边泡，坯体或釉料可溶盐过多造成。 起泡 色黄火刺黑斑烟熏 发黄：升温太快，Fe3+未能全部还原 火刺：匣体密封不严，火焰直接与制品接触，边缘呈黄色或褐色； 黑斑：烧成气氛控制不当，有机物中碳素在高温下沉淀而显黑色。 烟熏：碳素，有机物沉积而未被氧化 * 烧成是指坯体在高温下发生一系列物理化学反应，使坯体矿物组成与显微结构发生显著变化，外形尺寸固定，强度提高，最终获得某种特定使用性能陶瓷制品的过程。 掌握陶瓷坯体在烧成过程中各温度段所经历的主要物理、化学变化； 了解坯体在烧成过程中显微结构的变化与釉层的形成； 烧成过程中常用的烧成设备的结构和特点； 掌握烧成过程中常见缺陷产生的原因和预防措施。 学习要点 毛细管压力、表面张力 粘滞流动、溶解－沉淀 反应液相烧结 毛细管压力、表面张力 粘滞流动、扩散 液相烧结 自由能或化学位差 扩散 固态烧结 蒸汽压差 蒸发－凝聚 气相烧结 驱动能 物质迁移机理 烧结类型 坯体含水量对坯体升温的影响 1、水量过大，蒸发引起过大内应力，导致坯体开裂。 2、坯体表面凝水，导致局部膨胀，造成水迹和开裂； 3、与SO2作用产生在坯体表面产生白霜； 防范措施： 水分含量3%, 严格控制升温速度； 水分含量1%, 可以加速升温；一般控制在2％； 加强通风，提高干燥速度；控制烟气温度，防止凝水； 三价铁还原成二价铁，与二氧化硅反应形成硅酸铁。 FeO+SiO2==FeSiO3（1150℃） 硫酸盐分解释放二氧化硫在釉面玻化前排出。 CaSO4+CO==CaSO3+CO2 ?，CaSO3==CaO+SO2 ? 转变点低于釉料始熔温度150℃, CO浓度3%～5% 玻化成瓷期，坯体开始烧结，釉层开始熔化 1. 氧化保温阶段（950－1020 ℃） 促使中温阶段各反应反应完全，使窑内温度均匀； 2. 强还原阶段（1020－1150 ℃） 高温阶段瓷坯的特点： 1）强度增大； 2）吸收率和孔隙率降低； 3）体积收缩； 4）光泽度增加。 避免升温过快，控制还原气氛的浓度，减小窑内温差 1、促使物化反应完全； 2、使坯体内部的玻璃相，生成的新相和未熔融石英可以进一步分散和反应，改善微区结构，保证固相物质与液相能够均匀分布； 3、促进莫来石晶体生长，增强坯体强度； 4、减小窑内温差。 急冷 缓冷 终冷 烧成温度～850℃；降低成本，防止析晶和低价铁再氧