非对称轴类件楔横轧模具设计及数值模拟.docVIP

 摘 要 （正文略） 关键词：Abstract （正文略） Key words：摘 要 I Abstract 1 目 录 I 第1章 绪论 1 1.1 课题背景及研究的目的和意义 1 1.2 楔横轧工艺简介 1 1.3 国内外研究现状 3 1.3.1 楔横轧技术的发展 3 1.3.2 楔横轧非对称轴类件研究现状 3 1.3.3 楔横轧模具CAD研究现状 5 1.4 本文研究内容 6 第2章 非对称轴类件楔横轧的模具设计 7 2.1楔横轧模具特点与成形原理 7 2.2模具设计基本原则 9 2.2.1对称原则 9 2.2.2旋转条件 9 2.2.3缩颈条件 9 2.2.4疏松条件 10 2.3楔横轧的工艺参数 10 2.3.1断面收缩率Ψ 10 2.3.2成形角α 11 2.3.3展宽角β 12 2.4 非对称楔横轧模具设计计算 12 2.4.1毛坯与坯料的确定 12 2.4.2模具楔的设计 15 2.5 本章小节 18 第3章 非对称楔横轧模具参数化设计 19 3.1 参数化设计简介 19 3.2 Solidworks软件介绍及其二次开发 20 3.3 楔横轧模具参数化分析 24 3.4 楔横轧模具参数化建模系统设计 错误!未定义书签。 3.5 本章小节 36 第4章 楔横轧模具结构参数优化 37 4.1 工艺参数对成形的影响 37 4.2 优化方案的确定 37 4.3 优化方案的模拟比较分析 37 4.4 本章小节 37 第5章 非对称楔横轧有限元模拟及分析 37 5.1 有限元概述 38 5.1.1 有限单元法简介 38 5.1.2 Deform-3D软件简介 38 5.2 有限元模型的建立 38 5.3 数值模拟的结果分析 38 5.3.1 应变场分析 38 5.3.2 应力场分析 38 5.3.3 轧件的变形 38 5.4 本章小节 38 第6章 总结与展望 38 致 谢 39 参考文献 40 第1章 绪论 1.1 课题背景及的目的和意义技术， 楔横轧加工的关键是轧辊(即模具)的设计和制造，而楔横轧模具设计过程中需要进行大量复杂的运算，建模过程也非常复杂，其中大量的工作都是曲面造型，而且在CAD技术可以解决模具设计人员工作量大的问题，避免人工重复进行模具的修改，从而可以缩短模具设计的周期。同时采用有限元模拟技术对非对称楔横轧长轴轧制过程进行模拟，实现楔横轧变形全过程仿真，得到三维状态下的应变分布、材料流动状况、轧件的变形特征、轧制力等重要信息。通过对模拟结果的分析对楔横轧工艺参数进行优化。总之，对轧辊的每一次修正都不需要技术人员重新进行设计、制定工艺，检验轧制效果 楔横轧工艺是将加热后的棒材送入两个同向旋转的带有楔性凸起的模具中间，棒材在模具的带动下，作与模具反向的回转运动，产生径向压缩、横向扩展以及轴向延伸，成形各种截面的台阶轴类零件的一种回旋加工工艺,如图1-1所示。楔横轧加工过程中，工件与轧辊反向旋转，变形由局部始逐渐积累完成，分为楔入段、平整段、展宽段和展宽精整段[1]。 1-轧辊孔型-轧件-导板-1 楔横轧原理图 (1)生产效率高，成形模具一次可以生产一个或多个轧件。通常楔横轧加工过程每分钟生产10到30个轧件，是其他机加工和锻压生产率的5到20倍。 (2)材料利用率高，通常仅有不到15%的原材料由于切边或磨削而浪费。与切削加工 30%的切削损失相比，大大地节约了原材料成本。 (3) 产品质量好，轧件形状通过金属高温自然塑性流动形成，材料纤维连续，零件综合机械性能提高30%。不同于切削过程将金属纤维层层切断，导致强度下降。 (4) 环保型工作条件。相比铸造、锻压和机加工，楔横轧生产过程噪音小，且不需要有害材料，如油和冷却润滑液来辅助生产。 (5) 生产自动化和低成本。楔横轧中轧件成形、表面精度以及定尺切边都在一道次内自动完成，大大减少了工人数量、辅助设备和工作场地，节约了成本。而且模具寿命平均提高10倍，最适合于大批量生产，产品成本平均可以降低30% 但楔横轧技术也有其缺点，如设备不通用，模具大且复杂，费用高，坯料一般需要加热，轧制结束时需增加校直工序等。此外，还必须保证轧件在轧制过程中不断裂，才能得到合格的产品，以保证尺寸、形状精度和内部组织无缺陷 楔横轧技术的发展 早在19世纪，人们就试图用楔横轧的加工方法加工轴类零件，但是由于此时楔横轧在技术上的局限性，一直都未应用于实践[5]。直到20 世纪60 年代，才由捷克 Letnary 汽车制造厂的工程师Jiri Helub用楔横轧来生产汽车轴类零件、五金工具毛坯和电力线路零件等[6]。之后，楔横轧技术与设备在英国、美国、德国等发达国家也广泛应用于生产汽车轴类零件和五