[工学]2章 汽车检测诊断基础理论.ppt

第二章 汽车检测诊断理论基础 第一节 检测诊断参数及标准 诊断参数：供诊断用的，表征汽车、总成及机构技术状况的参数。 诊断参数的类型 工作过程参数：汽车、总成及机构工作过程中输出的一些可供测量的物理量和化学量，或体现汽车或总成功能的参数。 伴随过程参数：伴随汽车、总成及机构工作过程输出的一些可测量。 几何尺寸参数：反应检测对象的具体结构要素是否符合要求。 练习-下列结构参数的类型 驱动力 点火电压 车轮外倾角 点火提前角 离合器踏板自由行程 汽缸压力 气门行程 喷油提前角 冷却液温度 传动系噪音 第一节 检测诊断参数及标准 诊断参数的选择原则 灵敏性 单值性 稳定性 信息性 方便性 经济性 第一节 检测诊断参数及标准 诊断参数标准的类型 国家标准 GB 行业标准 JT/T 地方标准 企业标准 国家的相关标准和法规 公安、交通、环保 第二节 零件的失效 概念 失效：汽车零件丧失原设计和制造所规定的功能。 失效的表现形式 磨损 断裂 腐蚀 穴蚀 变形 一、磨损 磨损：汽车零件表面的金属在相对运动的过程中不断损失的现象。 磨损按磨损机理分类 磨粒磨损 黏着磨损 疲劳磨损 腐蚀磨损 一、磨损 磨粒磨损 磨粒磨损：摩擦表面与硬质颗粒或凸出物摩擦引起的磨损。 来源：沙尘、燃油和润滑油的杂质、零件表面剥落的颗粒。 特征：直线槽。 磨损机理：3种假说-机械 影响因素：磨粒的硬度、大小、形状、荷载 如何避免：清洁、密封 一、磨损 黏着磨损 概念：由于摩擦表面间的黏着作用，一个零件的表面金属转移到另一个零件的表面。 特征：锥形坑、鱼鳞状 机理： 原因：间隙过小、磨合不好、过早增加负荷。 一、磨损 疲劳磨损 概念：摩擦表面材料微体积受交变接触应力作用产生重复变形，导致裂纹和脱落微片或颗粒的现象。 特征：麻点、剥落、裂纹 机理 裂纹从表面产生 裂纹从表层下产生 分类：非扩展性疲劳磨损、扩展性疲劳磨损 一、磨损 腐蚀磨损 概念：摩擦过程中，由腐蚀和磨损共同作用导致的零件表面物质损失的现象。 机械化学磨损 分类： 氧化磨损：特征-沿摩擦表面呈均细的磨痕，红褐色或黑色 化学腐蚀磨损：特征—点状或丝状的深磨痕 微动磨损： 二、断裂 概念：零件在力、温度和腐蚀等单独或综合作用下发生局部开裂或折断的现象。 分类 断口的自然宏观形状分：韧性断裂、脆性断裂 断裂前所承受荷载的性质：一次加载断裂、疲劳断裂 断裂时总的应力循环次数：高周疲劳断裂、低周疲劳断裂 三、腐蚀 概念：金属受周围介质的作用引起的损伤 机理: 化学腐蚀：金属表面与外部介质直接反应而引起 干燥空气、酒精、汽油 电化学腐蚀：金属与电解质物质接触时产生的腐蚀 酸碱盐溶液、潮湿空气 四、穴蚀 概念：零件与液体有相对运动时表面出现的损伤现象。 五、变形 概念：零件在工作过程中由于受力的作用使其尺寸或形状发生变化的现象。 分类：弹性变形、塑性变形 第三节 误差分析与数据处理 第三节 误差分析与数据处理 一、检测设备的测量误差与精度 测量误差—实际取得的测量结果与被测量的真值不尽相同，这个差别就是测量误差 影响因素--测量条件（即测量人员、被测对象、测量方法、测量装置、测量环境） 主要来源—系统误差、环境误差、方法误差、人为误差 （一）测量误差和绝对误差 绝对误差：测量结果与被测量的真值之差。 第三节 误差分析与数据处理 δ↓→测量值越接近真值→测量精度↑但不适合各测量值之间的比较（如某仪器测量10m绝对误差为0.01mm，而用另一仪器测量100m绝对误差也是0.01mm） 相对误差--绝对误差与被测量真值的比值。用百分数表示为 r= δ/ μ 引用误差r0 --绝对误差δ与指示仪表量程L的比值。用百分数表示为 r0= δ/ L 最大引用误差rm –是指示仪表整个量程L中可能出现的绝对误差最大值δm与指示仪表量程L的比值。用百分数表示为 rm = δm / L 第三节 误差分析与数据处理 （二）系统误差与随机误差 1）系统误差—在同一被测量对象的多次测量过程中，测量误差保持不变或按一定规律变化的误差。可以消除或减弱。 2）随机误差—在同一被测量对象的多次测量过程中，测量误差以不可预见的方式变化的误差。 3）粗大误差—明显超出规定预期的误差，不应有的原因造成的，如测量人员的操作失误、测量装置的故障和外界的突发干扰，应剔除 第三节 误差分析与数据处理 （三）准确度和精密度 1.准确度与误差