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滑枕加工工艺流程与方案的分析 中捷钻镗床厂生产的数控龙门镗铣加工中心z轴方向采用滑 枕与滑鞍相连接的形式，其中滑枕截面尺寸为500mmX500mm,长度为 3 400mm。滑枕内部由四个不同尺寸的同轴孔组成，且要求与导轨面平 行。由于该件长度较长且精度要求高，而且中捷钻镗床厂设备资源有 限，只能用普通卧式镗床加工，因此工艺方法就变得非常关键。本文 就该件加工工艺流程的制订及加工工艺方案的分析作以简单的介绍。 己的信息， 关键词钻镗床厂；滑枕加工；工艺流程 TG506A1674-6708 (2011) 49-0046-02 1工艺流程的拟定 1. 1定位基准的选择 精基准的选择 本着基准秉合、基准统一、互力基准、自力基准的原则，精基准 的选择应尽可能与设计基准重合，避免基准不重合而引起的误差。 2）粗基准的选择 本着粗基准的选择原则，应选择不加工表面作为粗基准，且应以 其中与加工表面的位置精度要求较高的表面作为粗基准。巾于该件各 表面均为加工表面。 1.2加工阶段的划分与工序的合理组合 1.2. 1加工阶段的划分 划分加工阶段的作用是：能减少或消除内应力、切削力和切削热 对精加工的影响：及早发现毛坯缺陷；便于安排热处理，可合理使用 机床；避免或减少损伤已精加工过的表面。因此该滑枕的工艺过程分 为粗加工、半精加工、精加工几个加工阶段。 1.2.2工序的组合 组合工序有两种不同的原则，即工序集中原则和工序分散原则。 工序集中的特点：零件各个表面的加工集中在少数几个工序中完 成，每个工序所安排的加工内容多；有利于保证各加工面间的相互位 置精度要求；有利于采用高效机床和工艺装备；生产面积和操作工人 数量减少；生产计划和生产组织得到简化；工件装夹次数减少。 工序分散的特点：工序多，工艺过程长，每个工序所包含的加工 内容少；所使用的工艺设备和装备比较简单，易于调整和掌握；生产 技术准备工作较容易，易于变换产品 1.3加工顺序的安排 1.3. 1切削加工顺序的安排原则 1）先加工基准表面，再加工其他表面; 2） 先加工主要表面（指装配基面、工作表面等），后加工次要表 面（指键槽、螺孔等）； 3） 先安排粗加工工序，后安排精加工工序。 1.3.2热处理工序的安排 本工件需要有二次热处理工序需要安排，一是为了提高导轨表面 的硬度和耐磨性需要对导轨面进行表面淬火处理；二是为了消除工件 的内应力，在粗加工后进行时效处理。 根据以上各项原则及结合中捷钻镗床厂现有生产能力和设备资 源，制定滑枕工艺流程如下： 粗刨（各面留景2mnr3mm） —粗键（内孔留景5mnT6mm） —时效处 理一半精刨（各面留量0.8mmlmm）—感应淬火（HRC51）—粗磨（各 面留量0.2，各面之间的平行及垂直度＜0.05i皿半精镗（内孔留量 2画?3画）一精磨各面之间的平行及垂直度＜0. 02mm—精镗（各孔之间 同轴度＜0. 04mm） 2加工工艺方案的分析 本工件加工的主要难点力保证四孔同轴度。针对此处的加工共进 行了如下几种方案分析： 1）用中心架支承镗削 使用此种方法加工需要制造中心架或机床本身有尾座。而且还要 有一根约4m长的镗刀杆，根据中捷钻镗床厂现有设备资源，只能使 用俄2A636（1）1型镗床进行加工，俄2A636 4）1型镗床工作台面积为1 600mmX 1 800mm,主轴端面至尾座距离为3 500mm，因此滑枕放在工 作台上两端均需悬出800mni长，在工作台面上架中心架是没有空间的， 直接架在尾座上行程又不够，因此此方案无法满足滑枕的加工。 2） 用附加支承镗削 在单件、小批生产时，镗削长间距的同轴孔也可以采用附加支承 增加长刀杆的刚度、减少它的挠曲变形的方法。但这种方法也需要使 用尾座，而且镗杆长度过长，安装和制造都存在一定难度，因此也不 太适合本工件的加工。 3） 利用工件本身，使用辅助支承镗削 经过分析研究决定从工件本身想办法。具体方法如下： 利用工件自身的孔作为中心架，制作架套与镗杆，两端孔分别进 行镗削。先将工件安装在工作台上，主轴拉表按面及面找正不大于 0.01mm （能找至近1 000mm长度），找正后将工件夹压牢固。由于所用 机床是数显镗床，坐标尺寸准确性不高，因此找正中心就不能依靠数 显表所显示的数据，我们采用的方法是使用一小平尺靠在四周导轨侧 面上，主轴进行轮表找正中心。在加工一端时将所轮数据记录下来， 当工件转180°加工另一端时，其中心坐标还按照原记录数据进行轮 表找正。 先将主轴孔（l）260H6加工至4）258 （按专用架套1外圆尺寸配镗）， 作为施工孔使用，然后架孔*258镗孔（1）225H7。再将架套2放入孔 225H7 内，架孔 4）225H7 镗孔 4）260H6。 与主轴孔一端类似，先将孔巾320价加工至（1）3