模具制造技术第4章.ppt

图4-27 减荷穴尺寸 图4-28 有文字或图案的模坯 (a) 端面有凸起的模坯；(b) 用凸垫反顶成形的模坯 　　4．工艺凸模和模套 　　1) 工艺凸模 　　冷挤压工艺凸模在挤压过程中受到很大的工作压力，当凸模压入模坯后，其表面与模坯材料之间产生剧烈的摩擦。因此要求工艺凸模必须要有足够的强度、硬度、韧性和耐磨性。为了减少挤压时的摩擦阻力及避免使模坯材料粘附在凸模上，成形过程中常用硫酸铜或二硫化钼等润滑剂涂在凸模和模坯上。对于形状简单的工艺凸模，材料可选T8A、T10A；对于形状复杂的工艺凸模，材料可选9CrSi、Cr12、Cr12MoV、CrWMn。工艺凸模经热处理后，硬度为HRC60～64。硬度过低会造成型腔轮廓不清晰，过高则易使凸模崩裂。 　　工艺凸模的基本结构如图4-29所示，分为工作部分(L1)、导向部分(L2)以及过渡部分。型腔的精度取决于工艺凸模工作部分的精度，该处的精度要比型腔的精度高1～2级，表面粗糙度Ra＝0.32～0.08 μm。一般将工艺凸模工作部分的长度设计为型腔深度的1.1～1.4倍。为便于模坯金属的塑性流动，工艺凸模的工作部分应尽量避免出现尖角或棱边，圆角半径r应大于0.2 mm；端面不宜采用单面大斜度结构，以免产生侧向压力过大而引起凸模折断。为了减少应力集中，工艺凸模的过渡部分应圆滑过渡，一般取R≥5 mm。导向部分应与导向套精密配合，以提高导向精度。工艺凸模顶端的螺纹孔，是为了方便挤压后取出凸模。 图4-29 冷挤压工艺凸模的形状 (a) 型腔；(b) 工艺凸模 　　2) 模套 　　模套的作用是限制金属的流动方向以提高材料的塑性和成形精度。模套的结构有两种：单层模套和双层模套(见图4-30)。 图4-30 模套的结构 (a) 单层模套；(b) 双层模套 　　实验证明，单层模套的外径、内径之比越大，强度越高。但当r2/r1＞4时，即使再增加r2，强度改变已不太明显，因此实际应用中常取r2＝(4～6) r1。单层模套的材料一般选用中碳钢、合金钢或工具钢，热处理硬度HRC44～48。双层模套内套的材料选用、热处理与单层模套相同；外套的材料可选Q245钢或45钢。内套压入到外套后因受外套的预压力，具有比同尺寸单层模套更高的承载能力。 4.3.2 热挤压成形 　　热挤压成形又称为热反印法，是将模坯加热到锻造温度后，用预先准备好的模芯压入模坯而挤压出型腔的方法。热挤压成形模具制造方法简单，周期短，成本低，所形成的型腔内部纤维连续、组织细密，因而耐磨性好，强度高，使用寿命长。但由于模坯加热温度高，尺寸难以掌握，易出现氧化等缺陷。所以，热挤压成形技术常用于尺寸精度要求不高的锻模制造。 1－上砧；2－上模坯；3－模芯；4－下模坯；5－下砧 图4-31 热挤压成形吊钩锻模示意图 　　模芯可以用工件本身或事先专门加工制造。用工件作模芯时，由于未考虑冷缩量，因而只适用于几何形状、尺寸精度要求不高的锻件的生产，如起重吊钩、吊环螺钉等产品。当工件形状复杂且尺寸精度要求较高时，必须设计、制造模芯。模芯的所有尺寸应按锻件尺寸放出收缩量，一般取1.5％～2.0％，并做出起模斜度。因考虑到分模面的后续加工，在高度方向上应加上5～15 mm的加工余量。模芯材料一般为T7、T8或5CrMnMo等，热处理硬度达到HRC50～55。 　　图4-31所示为热挤压成形起重吊钩锻模示意图。用吊钩本身做模芯，先用砂轮打磨表面后涂上润滑剂，放在加热好的上、下模坯之间，施加压力挤压出型腔。其工艺过程如图4-32所示。 图4-32 热挤压制造模具的工艺过程 4.3.3 超塑成形 　　1．模具超塑成形的特点 某些金属材料在特定的条件下具有特别好的塑性，其伸长率δ可达到100％～2000％，甚至更高，这种现象称为超塑性。 　在超塑性状态下，材料所允许的变形极大而且均匀，可以成形形状复杂的零件而不会产生加工硬化。超塑成形的模具型腔或型芯基本没有残余应力，尺寸精度高，稳定性高，材料的变形抗力小，与冷挤压相比，可极大地降低工作压力。利用超塑成形技术制造模具从设计到加工都得到简化，材料消耗减少，可使模具成本降低。 　　2．常用的超塑性材料及其性能 凡伸长率δ超过100％的材料称为超塑性材料。到目前为止，共发现了一百多种超塑性金属，大部分已经在工业上得到应用，其中以有色金属为主，如ZnAl22。 　常用于模具制造的超塑性金属ZnAl22，其主要成分与性能见表4-8。 　　 表4-8 ZnAl22的主要成分和性能 　由表4-8可以看出，ZnAl22是一种锌基中含铝的合金。这种材料在360℃以上时快速冷却(见图4-33)，可获得5 μm以下的超细晶粒组织；当变形温度处在250℃时，