8.29改从工艺质量于现场衔接的调研报告.docVIP

关于工艺质量与现场衔接的几点认识 一、问题的提出 公司“十二五”发展规划期间，电气设备分公司提出“致力为轨道交通装备提供优良的解决方案，打造具有显著影响力和竞争力的国际一流电器及电气设备供应商”的愿景，要求各个管理、生产环节坚决执行各项规章制度。 “7.23”事件给铁路安全敲响了“质量是企业生命线”的警钟，铁路产品大检查、大反思活动暴露出的一些问题，进一步说明了工艺质量与现场衔接的好坏直接影响到产品质量的优劣。作为一名生产操作员工，我通过与工艺设计、品质管理、生产管理等有关部门的沟通学习后，探讨出了一些新的工作思路和方法，现结合自身实践情况谈几点体会和认识。 二、基本情况 目前分公司员工共851名，上岗人员810人，参与培训的新进大学生人员22人，内退人员为13人，生育息工人员为6人。其中设计人员36人占公司总人数的8%；工程技术人员共55人占公司总人数的12%；生产现场员工共565人占公司总人数的60%；（数据等待与人力资源确认当中） 电气产品主要分为高低压电器设备和电气屏柜两大类，主要由机车屏柜车间、城轨屏柜车间、机加工车间、电器组装车间负责加工和生产。截至九月份止，分公司已超前完成了各项生产任务，创造了零安全生产事故的好成绩，但是在生产制造过程各环节的衔接还不够紧密。 三、现状分析 设计、工艺和生产现场环节相对独立，以下我分别从三方面阐述。 高低压电器设备类 1、设计环节。 设计方案是编制工艺文件的指南，但往往容易在产品的构思、方案、计划、安排、图样等重要事项中产生一些不合理因素，从而给公司造成不必要的损失。 因此设计人员不仅要不断创新，取得优异的设计方案，还应该树立成本控制意识，一切从公司的利益、生产经营实际情况等方面考虑，以便更好的与工艺环节相衔接。 2、工艺环节 工艺文件是指导现场操作员工生产的纲领性文件。但是一方面工艺管理制度不完善；另一方面工程技术团队中新进大学生比较多，在职场化角色转变的过程中，当前缺乏实践经验，难免会把书本上所学到的专业知识在实际运用中照本宣科。从而导致部分工艺文件可操作性不强，主要有以下几点不足： 1）工艺管理没落实到位。新产品试制时，现场的加工方法要临时摸索，作业劳动强度大，产品待加工量小，工艺方案难以实施，各岗位的操作者配合工艺人员试制的积极性不高。工艺管理只能靠工时票运作。 2）工艺管理制度不精简。精益生产之路任重道远，通过作业组合票、生产进度看板、定容定量等很多方式推进，但现场还是没有得到根本的改善。部分员工对工艺方案持消极态度，他们担忧走精益生产路线，工作效率提高了，产品工时会降低，没有形成全员参与的势头。 3）部分工序卡上参数不合理。TSG14受电弓组件底架轴承管，镗床工序卡参数上的粗镗转速范围为100~200r/min，精镗为90~180r/min。由于现场的镗床刀具采用的是高速合金刀，如果按照工艺参数加工，容易损坏刀片，而且孔径达不到粗糙度要求，影响生产效率，导致操作员工无法准确执行工艺文件； 4）部分工序卡上参数不准确。BFE25.04高压接地开关，连接销产品图纸上球形外径尺寸标注为，工序卡上的参数为；外圆尺寸标注为，工序卡上的参数是，产品图纸上所标注的尺寸与加工工序卡上的参数不相符合，导致操作员工无法按照统一标准执行工艺文件。 3、现场环节 生产现场是集中于设计、工艺于一体的具体表现，能够直接反映出产品的质量。但在生产现场，出现了员工操作不规范、工艺参数不合理、供应商管控不严格、现场的5S要求不过关等问题，造成工艺与生产脱节主要有以下几点不足： 1）部分员工有不看图纸、凭经验或者印象加工产品的恶习，部分员工自检、首检、互检意识淡薄。数铣工序操作者在加工真空断路器底板φ60孔径时，因为更换刀具后未进行自检，刀具使用错误，造成7件底板φ60孔径超差； 2）受电弓产品变径管数铣、高隔产品转轴粗铣、底板组装等工序都无专用夹具。据调研，现场一个操作员工加工司机控制器定位块M3919时，在没有专用夹具的情况下，他随意找了几个辅助工具代替了夹具加工产品，结果产品铣成了斜面，各部位尺寸都不符合图纸要求，导致报废； 3）对供应商的管控不严格。现场批量产品中有原材料变形、砂眼、裂纹等情况，常见的是一些铝材，特别是受电弓系列产品上罩，经常出现原材料砂眼现象，产品滞留在现场后，导致生产周期延长、生产成本增加； 4）机床周边的油污铁屑清除不彻底，机床保养工作不到位，高龄机床性能及精度有所下降。现场的量具以及工装夹具随意摆放，没有固定的放置点，造成现场凌乱的局面； 5）部分工具柜比较破损，柜内的“杂物”外面看得一清二楚，柜内还存放着多年余留下来的损坏或已淘汰的不常用工具，摆放杂乱不整齐，导致现场“5S”不符合管理要求。 电气屏柜类 1、设计环节。 大部分的设计人员对电气屏柜类产品的设计，