29生产过程控制实施方案.doc

1.目的 提高生产现场作业效率和控制产品/工序品质。 2.涉及范围 产品上线前的工艺、质量控制分析，工序和产品线的排拉，生产资源（设备、工模具、物料和人员状况）的编排和准备，生产过程的有效控制及时调整（生产进程和产品质量分时段定点检查），责任落实。 职责 3.实施办法 3.1资料准备 3.1.1《设计资料》、《设计方案》等公司规定的资料和样品，必须按照生产计划要求在产品上线前一次性下齐；设计部在制作资料时，如果信息还不完整，则在资料相应位置注明“***未确定，待补充”，信息得到后，重新下发完整资料；生产部下发资料袋，经生产部经理检查、记录。 3.1.2由生产部组织各相关人员召开产品工艺评审会，对重点难点订单进行工艺评审。 3.1.3每批订单生产结束后，生产部组织召开总结大会，主要针对生产过程中出现的工艺异常，品质异常等现象。 3.2生产部订单理单 3.2.1生产部收到设计下发的订单资料，在三个工作日内完成理单.如果是完全返单，直接调出资料后分析核对后即可下发 3.2.2如果是新单，要对产品工艺难度、质量特别控制点、设备工模具、加工能力进行分析. 3.2.3填写《制造主管理单表》，针对不足向相应职能单位提出相关资源补充需求；《制造主管理单表》交生产部经理检查、记录。无《制造主管理单表》产品不得上线生产。 3.3生产计划下达 制造组《日生产计划》，生产部在上工作日16：00前下达。生产部经理查核、记录。 3.4制造组理单 制造组按生产部《日生产计划》对次日加工产品工序进行上线前理单，进行工艺难点、质量特控点的分解和宣导，落实工模具，生产物料的到位确定，排定班组作业计划；填写《制造主管理单表》在次日上午9点前交生产部经理检查、记录。 3.5物料需求 为了提高工作效率，制造组《物料需求计划》由制造组在发料前2小时书面向仓库提报，物料需求内容、时效由车间主管安排，车间物料员根据物料配置单对物料的定义，按物料需求表格式填报。 3.6制造主管过程巡查 建立制造主管巡查机制，巡查记录记录在《日工作点检记录表》上，记录表在次工作日9：00前交生产部经理审阅。 3.7生产过程自检 建立各独立操作机台和独立台面质量自主检查制度，填写《工序质量自主检查表》；执行结果由制造组按《制造组操作岗位自检管理细则》进入月度质量效益奖考核，考核结果报生产部经理批准。 3.8物料交收异常处理 各部门和制造组之间交收的物料，对交收数量有异常或有疑义的，生产部组织力量，不惜代价有针对性地进行核查，如查核数量差异超出1%的，对交出料的单位严肃处理，生产部经理记录。 3.9会议召开 强调例行会议的召开，（特殊情况由生产部经理批准调整）。 a.生产例会，每周一、三、五下午13：00由生产部经理组织召开，出会议记录。 b.制造班组分析会，每日下班前由制造主管组织召开，各人员在《制造主管理单表》签名；由生产部经理和各跟单员检查、记录。 c.班前会，每日上班15分钟内由各班组长组织召开。由生产部经理和各跟单员检查、记录。 4.人员配置、职能设定及作业依据 4.1人员配置 为了加强内部质量检查和控制，品管专职对质量进行巡查。 4.2岗位职能 A.不断进行台面或机台工序产品质量的巡查，包含操作排序和员工作业动作的检查； b.对产品特别质量控制点的执行情况进行跟踪落实； c.及时向制造主管及助理报告质量异常情况，填报《工序质量巡查记录表》。 4.3作业依据 a.产品质量通用标准； b.《QC工程表》、《工程方案》； c.制造组理单或品管特别质量控制的安排。 特别注意：该岗位不代替现有制造主管、班组长、品管检验员对质量控制的职能。 5.其他事项 5.1针对生产和采购补料频繁的产品，进行一次针对性放损额度的调整，（如开窗、挖框、表面套位处理、非常规盒、配件类产品）；由总工程师组织。 5.2本方案分阶段先抓执行纪律，到抓执行的质量，再抓巩固。如有执行缺项或3.8物料交收查实差异属实，每项次扣罚部门或制造主管50元，月度全部项目执行无缺项，奖励部门或制造主管300元（涉项部门：运营中心、生产部、仓储部、制造组）。 宁波纸器时代文化生活用品有限公司管理办法 文件编号：ZQSD-SG-02 生效日期：2009-12-15 控制印章 文件名称：生产流程控制 修订/版次：0/1 页次：2/3 拟制： 审核： 批准：