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精益生产管理 单元目录 企业经营的基本理念是什么？ 精益生产的诞生 工作中的浪费 现场七大浪费 浪费的层次 精益思想 第一单元—精益看板管理的诞生 1、企业的基本经营理念 为股东创造利润 2、向社会提供好的产品 3、企业和员工共同发展 2、精益生产的的诞生 成立于1937年； 1949年陷入经营危机，几近破产； 1957年9月，丰田汽车首次出口美国； 2000年经营利润1万亿日元； 2005年经营利润104亿美元； 2006年将成为全球最大的汽车制造商 企业经营的目的是制造利润 在不同的历史阶段，企业获得的方法是不同的. 售价=成本+利润（计划经济时） 售价-成本=利润（市场经济时） 2、精益生产的的诞生 无附加价值的劳动 浪费!!! 3、工作中的浪费 No 动作 时间(s) 备考 1 始业前之设备清扫 180 *浪费 2 到置场取材料 380 * 3 排材料 143 无附加价值之作业 4 取材料 2 *无附加价值之作业 5 将材料固定于1工程机械，再起动 12 6 等待1工程加工完了 36 *等待 7 取出1工程材料 5 *无附加价值之作业 8 步往2工程机械 2 *步行之浪费 9 将材料固定于2工程机械，再起动 18 10 等待2工程加工完了 62 *等待 11 取出2工程材料 7 *无附加价值之作业 12 走行至3工程组装工程 2 *步行之浪费 13 3工程：取组装零件 2 *无附加价值之作业 14 3工程：取起子工具 2 *无附加价值之作业 15 3工程组装作业 18 16 放入完成品箱 3 17 回1工程 2 *步行之浪费 84 领取零件 365 *无附加价值之作业 85 领取通箱 217 *无附加价值之作业 工作和干活是不同的概念 3、工作中的浪费 到处都存在浪费现象 例如 工人作业的实际内容 工人的动作 工作和干活是不同的概念! 3、工作中的浪费 无附值动作 有附值动作 浪费 所谓附加价值（工）作业就是把产品或部品改变成某种形态的作业。 作 业 第一次 浪费 (能即时消除) 第二次 浪费 第三次 浪费 无附加价值的作业 作业者的动态 等待 寻找 保管 重新整理 打开包装 原位恢复作业 调整作业 去除毛刺 修正作业 喷 除锈剂 油空压 空回转 切削机 空转 监视作业 拧紧 螺丝 3、工作中的浪费 现场七大浪费 过量生产 库存 搬运 作业本身 等待 多余动作 不良 浪 费 4、现场的七大浪费 生产多于下游客户所需 Making More Than Needed 生产快于下游客户所求 Making Faster Than Needed 1、过量生产 4、现场的七大浪费 任何超过加工必须的物料供应 2、在库的浪费 4、现场的七大浪费 库存水平 库存掩盖所有问题 4、现场的七大浪费 库存掩盖所有问题 4、现场的七大浪费 不符合精益生产的一切物料搬运活动 3、搬运的浪费 4、现场的七大浪费 4、作业本身 对最终产品或服务 不增加价值的过程 4、现场的七大浪费 任何不增加产品或服务价值的 人员 和 设备的动作 5、动作的浪费 4、现场的七大浪费 当两个关联要素间 未能完全同步时 所产生的空闲时间 6、等待的浪费 4、现场的七大浪费 为了满足顾客的要求而对产品或服务进行返工! 7、不良的浪费 4、现场的七大浪费 5、浪费的层次 第一层次是过剩的生产要素的存在。 第二层次是制造过剩的浪费。 第三层次是过剩的库存的浪费。 第四层次是 1、如果库存在现场容纳不下，就要修建多余的仓库； 2、雇佣搬运工将库存运到仓库（搬运的浪费）； 3、给每位搬运工购买一台叉车； 4、为了防止产品在库房中锈蚀和管理库存，就必须增加人员； 5、为了随时掌握库存的数量，管理部门需要相当数量的工时； 6、需要用计算机管理库存的人员。 精益思想 首先确立一个要达到的理想状态，然后去想 6、精益思想 单元目录 库存浪费的解决方法 精益生产体系 精益生产的两个支柱 准时化 自动化 以均衡化适应市场的多样化 第二单元—精益技术体系 单元 1 单元 2 单元 3 供　应　商 使用点 不设中间库存 1、库存浪费的解决方法 1、库存浪费的解决方法 制造方法改善例 〈原来的生产方式〉 No1 No2 No3 生产流程 库存 库存 库存 库存 物：每一工程都得要保持库存 人：配置3名作业者 计 划 生 产 方 式 1、库存浪费的解决方法 按加工工艺排列 油漆车间 车床车间 装配区 电镀车间 磨床组 铣床组 接收区 发运区 Receiving Shipping 1、库存浪费的