[管理学]第九章其它质量工程方法.pptVIP

P100－* SE SE Simultaneous Engineering 同步工程又称并行工程。定义如下：“对整个产品开发过程实施同步、一体化设计，促使开发者始终考虑从概念形成直到用后处置的整个产品生命周期内的所有因素（包括质量、成本、进度和用户要求）的一种系统方法。在系统工程框架下，同步工程将目前习惯的按阶段分部门进行的工作尽可能同步实施” P100－* SE 同步工程的方法 同步性 约束性 协调性 同步工程的目标 一致性 提高质量 降低成本 缩短产品开发周期 同步工程达到目标的主要方法 开发有效性改进 开发过程同步 设计和制造过程一体化 P100－* 6 ：数据标准差 过程变异是质量损失的源泉。大多数企业的运作过程都保持在3 ～ 4 的水平，描述为不合格率大约为6200～68000 PPM（百万分之一，PPM）。而保持6 运作的企业，不合格率大约为3.4 PPM. P100－* 6 6 的实现 不能满足要求的过程， 对其进行突破性改善： DMAIC 新产品和过程的开发： D—定义 M—测量 A—分析 I—改善 C—控制 DMADV D—定义 M—测量 A—分析 D——设计 V——验证 P100－* 6 6 管理成员 倡导者（Champion） 大黑带（Master Black Belt） 黑带（Black Belt） 绿带（Green Belt） 以上各类人员的比例一般为：每1000名员工，配备大黑带1名，黑带10名，绿带50～70名。 （1）最高管理层负责挑选顾问，协调高层管理工作坊，审批首批黑带。 （2）项目领导负责统筹管理人员的培训，挑选黑带人员，选择实施项目，组织审核，实施奖励和晋升体系。 （3）黑带人员和绿带人员协调确认和实施项目，向项目领导报告项目进展和存在的障碍，协调对部门经理和员工进行培训。 P100－* 6 6 管理的实施步骤方法 摩托罗拉公司提出“七步骤法”: （1）找问题（Select a Problem and Describe It Clearly （2）研究现时生产方法（Study the Present System （3）找出各种原因（Identify Possible Causes （4）计划及制定解决方法（Plan and Implement a Solution （5）检查效果（Evaluate Effects （6）把有效方法制度化（Standardize Any Effective Solutions （7）检讨成效并发展新目标（Reflect on Process and Develop Future Plans）。 P100－* 三次设计法 三次设计法是指系统设计、参数设计和容差设计。 系统设计（一次设计）:系统设计即传统的设计。它是依据技术文件进行的。 参数设计（二次设计）:参数设计是一种非线性设计，它运用正交试验、方差分析等方法来研究各种参数组合与输出特性之间的关系，以便找出特性值波动最小的最佳参数组合。 容差设计（三次设计）:容差设计是在决定了最佳参数组合的中心值后，根据质量损失函数，在综合平衡用户与制造厂质量费用的情况下，选定合理的公差范围。 P100－* LP LP Lean Production 精益生产又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等。 精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。 P100－* LP 精益生产的目的 （1）精益生产以简化为手段，消除生产中一切不增值的活动。 （2）精益生产强调人的作用，充分发挥人的潜力。 （3）精益生产采用适度自动化，提高生产系统的柔性。 （4）精益生产不断改进，以追求“完美”为最终目标。 P100－* LP 传统企业的精益之路 改进生产流程 改进生产活动 提高劳动利用率 （1）消除质量检测环节和返工现象。 （2）消除零件不必要的移动。 （3）消灭库存。 （1）减少生产准备时间。 （2）消除停机时间。 （3）减少废品产生。 P100－* 5S 传统企业的精益之路 “5S” 整理（Seiri） 整顿（Seiton） 清扫（Seiso） 清洁（Seiketsu） 素养（Shitsuke） “6S” 安全（Safety） ＋ “7S” 节约（Save） ＋ “10S” 习惯化（Shiukanka） ＋ 服务（Service） ＋ 坚持（Shikoku） ＋ P100－* 5S 推行5S的作用 （1）改善工作环境，改善人的素质，提高企业形象； （2）提高生产效率； （3）提高库存周转率； （4）减少故障，保障品质； （5）加强安全，减少