机械制造基础 第九章 锻压.ppt

第四节 板料冲压 在冲床上用冲模使金属或非金属板料产生分离 或变形而获得制件的加工方法。 可冲压出形状复杂的零件，废料较少，材料利用率高 冲压件尺寸精度高，表面粗糙度低，互换性能好 可获得强度高、刚性好、质量轻的冲压件 冲压操作简单，工艺过程便于实现机械化和自动化，生产率高。但冲模制造复杂，要求高 大批量生产时使冲压产品成本降低 材料：塑性较好的低碳非合金钢、塑性高的合金钢 、铜合金、铝合金等的薄板料、条、带料 冲压设备： 剪床；冲床 剪床：将板料剪切成所需宽度的条料，供冲压工序 使用 二、板料冲压的基本工序 （一）分离工序 使坯料的一部分与另一部分分离的工序。 1.剪切：用剪刃或冲模将板料沿不封闭轮廓进行分 离的工序 2.落料和冲孔 两个工序的变形过程和模具结构一样，冲孔是 在板料上冲出孔洞，冲下部分是废料。落料是得到 与孔洞同样形状的板料，冲下部分是成品 凸模向下运动压住板料时，板料受到挤压弯曲 ，产生弹性变形并进而产生塑性变形。上下刃口附 近材料内的应力超过一定限度后，开始出现裂纹， 裂纹扩展，板料切离。 凸凹模要求：刃口锋利；凸凹模间隙z均匀适当 影响成品的断面质量，模具寿命、冲裁力及成 品的尺寸精度 排样：合理可减少废料，节省金属材料 冲裁过程 a）弹性变形阶段 b）塑性变形阶段 c）剪裂分离阶段 3.整修 使落料或冲孔后的成品获得精确轮廓的工序 利用整修模沿冲压件外缘或内孔刮削一层薄薄 的切屑或切掉冲孔或落料时在冲压件断面上存留的 剪裂带和毛刺，提高冲压件的尺寸精度和降低表面 粗糙度值 （二）变形工序 使坯料的一部分相对于另一部分产生塑性变形 而不破裂的工序。 1.弯曲 将金属材料弯曲成一定角度和形状的工艺方法 变形区外层金属受切向拉应力作用，发生伸长 变形；内层金属受切向压应力作用，产生压缩变形 ；如果最大拉应力超过材料的强度极限，会造成板 料破裂。 弯曲时应使实际弯曲半径大于材料允许的最小 半径，弯曲线与坯料纤维方向垂直，为防止坯料有 一定角度的回弹，弯曲角度比成品略小 2.拉深 使平面板料成形为中空形状零件的冲压工序。 为减少坯料断裂，拉深模的凸模和凹模边缘都 不是锋利的刃口，而是圆角，凸模圆角半径r凸≤（ 5~10）δ，凸凹模间隙比落料模大，1.1~1.2δ m=d/D-拉深系数，板料拉深时的变形程度，即拉深 后的工件直径与板料直径或半成品直径之比。拉深 系数越小，拉深件直径越小，变形程度越大，越容 易出现拉穿现象 多次拉深：拉深系数过小时，不允许一次拉的过深 ，应分几次进行，逐渐增加工件深度的过程 3.翻边 使带孔坯料孔口周围获得凸缘的工序 4.成形 利用局部变形使坯料货半成品改变形状的工序 三、冲模 使板料分离或变形的工具，常用的冷冲模按工 序组合可分为简单冲模、连续冲模和复合冲模三类 1.简单冲模 在一个冲压行程只完成一道工序的冲模 2.连续冲模 把两个或两个以上的简单冲模安装在一个模板 上，在压力机一次行程内在模具不同部位上同时完 成两个以上冲压工序。 生产效率高，易于实现自动化，要求定位精度 高，制造麻烦，成本较高 3.复合冲模 利用冲床的一次形成，在模具的同一位置完成 数道工序的模具，适用于产量大、精度高的冲压件 第五节 锻压件结构设计 一、自由锻锻件结构工艺性 自由锻件的设计原则：满足使用性能的前提下，锻 件的形状应尽量简单，易于锻造 自由锻锻件的形状最好平直、对称、简单，要求锻件外形尽可能由平面和圆柱面组成，难以锻出的形状，可用添加余块的方法简化锻件形状，使锻造方便 锻件上避免带楔形、锥形等倾斜结构，加工时需专用工具，锻造成形困难，应尽量设计成圆柱形、方形结构 不允许有小凸台，最好用沉头孔代替 不允许有加强筋，为增加强度，可适当增加薄壁筒的外径，或待薄壁筒锻好后再将加强筋焊到锻件上 锻件上简单体之间的交接处不应形成空间曲线，因为复杂的相贯线锻造成形困难，应改为平面与圆柱体或平面与平面交接 横截面有急剧变化或形状复杂的锻件，可设计成简单件的组合体，每个简单件锻制成形后，再用焊接或机械连接方式构成整体零件 二、模锻件结构工艺性 模锻零件应具有合理的分模面，模锻斜度和圆角半径 模锻件精度较高，表面粗糙度较低，零件的配合表面可留有加工余量；非配合表面一般不需加工，不留加工余量 为使金属易于充满模膛，减少加工工序，零件外形力求简单、平直和对称，尽量避免零件截面间相差过大或具有薄壁、高筋、凸起等结构 避免有深孔或多孔结构 减少余块，简化模锻工艺，可能条件下，尽量采用锻-焊组合工艺 三、冲压件结构工艺性 落料件的外形和冲孔件的孔形力求简单对称，尽量采用圆形、矩形等规