连铸连轧生产技术讲义(概论)演示课件.ppt

连铸连轧生产技术 RAL 连铸连轧生产技术 主讲人：张晓明 东北大学 轧制技术及连轧自动化国家重点实验室 1 概论 1.1连铸技术的发展概况 1.2厚板坯连铸与轧制的衔接模式 1.3连铸坯热装及直接轧制技术的发展概况 1.4薄板坯连铸连轧技术的发展概况 1.5 带钢直接连铸技术的发展概况 1.1 连铸技术的发展概况 有相对滑动－固定振动式结晶器 无相对滑动－移动式结晶器 连铸的概念 所谓连铸是将钢水连续注入水冷结晶器中，凝固成硬壳后从结晶器出口连续拉出或送出，经喷水冷却，完全凝固后切成坯料或直送轧制的铸造工艺。 连铸的方法 根据铸坯与结晶器器壁间是否有相对运动可以分为： 金属连续浇铸思想的启蒙阶段 连铸技术发展的四个阶段 第一阶段 (1840～1930年) 1840年美国人塞勒斯（Sellers）获得连续铸铅的专利； 1856年英国人贝塞麦(Henry Bessemer)提出了采用双辊连铸机浇铸出了金属锡箔、铅板和玻璃板，并获专利； 1887年德国人戴伦（R.M.Daelen）提出了与现代连铸机相似的连铸设备的建议，在其开发的设备中已包括了上下敞开的结晶器、液态金属注入、二次冷却段、引锭杆和铸坯切割装置等。 第二阶段 (1940～1949年) 1943年德国人永汉斯（S.Junghans）建成了第一台试验连铸机，提出了振动水冷结晶器、浸入式水口、结晶器保护剂等技术，取得工业规模的成功，奠定了现代连铸机结构的基础，结晶器振动成为连铸机的标准操作。 图1-2 S.Junghans专利原理 1—中间包；2—保护剂加入装置；3—进水口；4—结晶器； 5—铸坯；6—拉辊；7—出水口；8—压缩机；9—钢包；10—振动机构 连铸特征技术的开发阶段 第三阶段 (1950～1976年) 传统连铸技术成熟阶段 应用于工业生产 5000多项专利 代表性的技术 弧形连铸机 钢包回转台 浸入式水口浇注 结晶器保护渣 电磁搅拌 渐进弯曲矫直 结晶器在线调宽 中包塞棒控制 特点是连铸比不断上升，连铸生产效率不断提高（表现为铸机作业率、浇铸速率、拉坯速度、连浇炉数等主要指标的不断提高），浇铸品种逐渐扩大，生产成本大大降低。 第四阶段 (20世纪80～90年代) 传统连铸技术的优化发展阶段 1990年－59.5%，2001年－85.4% 大多数国家的连铸比都在95％以上 钢铁产品总量 1900年－全球粗钢产量约3000×104ｔ 2001年－超过8×108ｔ 钢的连铸比 传统钢铁生产流程 20世纪90年代以来 近终形连铸 高效连铸 电磁连铸 紧凑化 连续化 高度自动化 通常是指以高拉速为核心，以高质量、无缺陷铸坯生产为基础，实现高连浇率、高作业率的连铸技术。 高效连铸 概念 日本： 最高板坯铸速：3.2m/min;月产量：20~45万吨; 连浇炉数：超过100炉，最高达10000炉； 作业率达92％。 提高拉速措施： 结晶器优化技术； 结晶器液面波动检测控制技术； 结晶器振动技术； 结晶器保护渣技术； 铸坯出结晶器后的支撑技术； 二冷强化冷却技术； 铸坯矫直技术； 过程自动化控制技术。 如果说提高拉速是小方坯连铸机高效化的核心，那么板坯连铸机高效化的核心就是提高连铸机作业率。 目前提高连铸机作业率的技术主要有： （1）多炉连浇技术：异钢种多炉连浇；快速更换长水口；在线调宽；中间包热循环使用技术；防止浸入式水口堵塞技术。 （2）连铸机设备长寿命技术：长寿命结晶器，每次镀层的浇钢量为20～30万t；长寿命的扇形段，上部扇形段每次维修的浇钢量100万t，下部扇形段每次维修的浇钢量300～400万t。 （3）防漏钢的稳定化操作技术：结晶器防漏钢预报系统；结晶器漏钢报警系统；结晶器热状态运行检测系统。 （4）缩短非浇注时间维护操作技术：上装引锭杆；扇形段自动调宽和调厚技术；铸机设备的快速更换技术；采用各种自动检测装置；连铸机设备自动控制水平。提高板坯连铸机设备坚固性、可靠性和自动化水平，达到长时间的无故障在线作业，是提高板坯连铸机作业率水平的关键。 连铸坯的质量逐年提高，连铸坯的质量包括：铸坯洁净度（钢中非金属夹杂物数量，类型，尺寸，分布，形态）；铸坯表面缺陷（纵裂纹，横裂纹，星形裂纹，夹渣）；铸坯内部缺陷（中间裂纹，角部裂纹，中心线裂纹，疏松，缩孔，偏析）。 连铸坯质量控制战略是：铸坯洁净度决定于钢水进入结晶器之前的各工序；铸坯表面质量决定于钢水在结晶器的凝固过程；铸坯内部质量决定于钢水在二冷区的凝固过程。 NNSC（Next Net Shape Casting）接近最终成品形状的浇注技术，其实质是在保证成品钢材质量的前提下，尽量减小铸坯的断面尺寸以减少甚至取代压力加工。 近终形连铸 钢铁生产的短流程工艺技术 电炉炼钢 直接还原