脱碳层培训内容.docVIP

脱碳层 　1、定义 1.1脱碳 脱碳是钢加热时表面碳含量降低的现象。脱碳可以是部分脱碳，也可以是全(或近似于全)脱碳。总脱碳部分脱碳深度和全脱碳深度的总和为总脱碳总脱碳层深度从零件表面到碳含量等于基体碳含量的那一点的距离。脱碳的过程就是钢中碳在高温下与氢或氧发生作用生成甲烷或一氧化碳。其化学方程式如下； 　　2Fe3C+O26Fe+2CO 　　Fe3C+2H23Fe+CH4 　　Fe3C+H2O3Fe+CO+H2 　　Fe3C+CO23Fe+2CO 这些反应是可逆的，即氢、氧和二氧化碳使钢脱碳，而甲烷和一氧化碳则使钢增碳。　　脱碳是扩散作用的结果，脱碳时一方面是氧向钢内扩散；另一方面钢中的碳向外扩散。从最后的结果看，脱碳层只在脱碳速度超过氧化速度时才能形成。当氧化速度很大时，可以不发生明显的脱碳现象，即脱碳层产生后铁即被氧化而成氧化铁皮。因此，在氧化作用相对较弱的气氛中，可以形成较深的脱碳层。 影响钢脱碳的因素 　　影响钢脱碳的因素有钢料的化学成分，加热温度，保温时间和煤气成分等。 1.钢料的化学成分对脱碳的影响 　　钢料的化学成分对脱碳有很大影响。钢中含碳量愈高脱碳倾向愈大W、Al、Si、Co等元素都使钢脱碳倾向增加；而 Cr、Mn等元素能阻止钢脱碳。 2.加热温度的影响 　　随着加热温度的提高，脱碳层的深度不断增加。一般低于1000时，钢表面的氧化皮阻碍碳的扩散，脱碳比氧化慢，但随着温度升高，一方面氧化皮形成速度增加；另一方面氧化皮下碳的扩散速度也加快，此时氧化皮失去保护能力，达到某一温度后脱碳反而比氧化快。 3.保温时间和加热次数的影响 　　加热时间越长，加热火次愈多，脱碳层愈深，但脱碳层并不与时间成正比增加。例如高速钢的脱碳层在1000加热0.5h，深度达0.4mm；加热4h达1.0mm；加热12h后达1.2mm。 4.炉内气氛对脱碳的影响 　　在加热过程中，由于燃料成分，燃烧条件及温度不同，使燃烧产物中含有不同的气体，因而构成不同的炉内气氛，有氧化性的也有还原性的。他们对钢的作用是不同的。氧化性气氛引起钢的氧化与脱碳，其中脱碳能力最强的介质是H2O（汽），其次是CO2与O2，最后是H2；而有些气氛则使钢增碳，如 CO和 CH4。炉内空气过剩系数α大小对脱碳也有重要的影响：当α过小时、燃烧产物中出现H2，在潮湿的氢气内的脱碳速度随着含水量的增加而增大。因此，在煤气无氧化加热炉中加热，当炉气中含H2O较多时，也要引起脱碳；当α过大时，由于形成的氧化皮多，阻碍着碳的扩散，故可减小脱碳层的深度。在中性介质中加热时，可使脱碳最少脱碳对钢性能的影响1.对锻造和热处理等工艺性能的影响 　　1）2Cr13不锈钢加热温度过高，保温时间过长时，能促使高温δ铁素体在表面过早的形成，使锻件表面的塑性大大降低，模锻时容易开裂。 　　2）奥氏体锰钢脱碳后，表层将得不到均匀的奥氏体组织。这不仅使冷变形时的强化达不到要求，而且影响耐磨性，还可能由于变形不均匀产生裂纹。 　　3）钢的表面脱碳以后，由于表层与心部的组织不同和线膨胀系数不同，因此淬火时所发生的不同组织转变及体积变化将引起很大的内应力，同时表层经脱碳后强度下降，甚至在淬火过程中有时使零件表面产生裂纹。 2.对零件性能的影响 　　对于需要淬火的钢，脱碳使其表层的含碳量降低，淬火后不能发生马氏体转变，或转变不完全，结果得不到所要求的硬度。 　　表面脱碳后会造成淬火软点，使用时易发生接触疲劳损坏；高速工具钢表面脱碳会使红硬性下降。 　　由于脱碳使钢的疲劳强度降低，导致零件在使用中过早地发生疲劳损坏。 　　 防止脱碳的对策 　　防止脱碳的对策主要有以下几方面： 　　1）工件加热时，尽可能地降低加热温度及在高温下的停留时间；合理地选择加热速度以缩短加热的总时间； 　　2）造成及控制适当的加热气氛，使呈现中性或采用保护性气体加热，为此可采用特殊发计的加热炉（在脱氧良好的盐浴炉中加热，要比普通箱式炉中加热的脱碳倾向为小）；　　）高温加热时，钢的表面利用覆盖物及涂料保护以防止氧化和脱碳； 　　）正确的操作及增大工件的加工余量，以使脱碳层在加工时能完全去掉。 7测定方法零件表面脱碳层的测定方法主要有金相法、硬度法和碳含量测定法等。方法的选择及其精度取决于产品的脱碳程度、显微组织、含碳量及零件的形状。各种测定方法都有其应用范围。选用哪种方法测定，应由有关技术条件或协议规定。无明确规定时一般用金相法。争议的裁定用显微硬度法。．1 金相法金相法是常规检验最常用的方法。要点是在光学显微镜下观察试样从表面到中心随着碳含量的变化而产生的组织变化。脱碳层的组织特征：脱碳层由于碳被氧化，反映在化学成分上其含碳量较正常组织低；反映在金相组织上其渗碳体（Fe3C）的数量较正常组织少；反映在力学性能上其强度或硬度较