[工学]化工原理下册九-4精馏.pptVIP

第四节 精馏 一、精馏原理 二、精馏过程数学描述 * 从简单蒸馏过程分析已知液体混合物的分离只能达到 部分增浓，不能得到高纯度产品（纯轻组分或重组分）， 如何利用两组分挥发度的差异来实现高纯度分离是要讨 论的基本内容。 1、欲高纯度分离为什么必须采用回流 2、精馏过程的实现 3、为什么回流有产品 （1）从t — x（y）相图来看精馏过程 A 液体混合物组成xf、温度to, 液相组成不变，不能分离 ↓ 加热， C 液相xf，气相平衡浓度y2， ↓ 加热至温度tE E 组成：y1与x1成平衡，y1＞x1 ↓ 继续加热，液体量→0 H 组成：yf=xf，液相平衡浓度x2 ↓ 加热 B 过热蒸汽，组成不变不能分离 1、欲高纯度分离必须采用回流技术 （2）过程原理 在气液共存区E点x1与y1平衡，移走y1 ，剩余的x1液体继 续加热至N点，又得到互成平衡的气相和液相…如此反复进行多次汽化，则易挥发组分↓，最终可得到纯的重组分 反之，若将蒸汽混合物采用 部分冷凝方法按上述相反程序 操作，则最终将得到几乎纯 的轻组分 （3）结论 液体混合物进行多次部分汽化，重组分在液相中得到富集 混和蒸汽进行多次部分冷凝，轻组分在气相中得到富集 在同一设备同时进行部分汽化，部分冷凝，将同时得到 纯轻组分和纯重组分 用什么样设备、采用怎样的技术工艺才能同时实现多次部分汽化，部分冷凝呢？ 问题： 塔内上半部分回流液自上而 下与上升蒸汽交换热量，回流液中轻组分首先汽化进入汽相； 而上升蒸汽受冷却，则其中重组分必先冷凝进入回流液。 ● 精馏与蒸馏的区别在于精馏有“回流” 轻、重组分交换原因： 蒸馏无回流则不能实现轻、重组分的再分配 用有回流的精馏技术才能得到高纯度产品 ● 只有回流才有轻、重组分的交换 液相回流：塔顶冷凝液部分回流 汽相回流：塔内上升蒸汽冷却后部分回流 进料口 塔下半部分 2、精馏过程的实现 工业上是在连续精馏塔中对液体混合物实现 多次汽化和多次冷凝而达到高纯度分离的目的 设备： 连续精馏塔 （3）塔底再沸器（蒸馏釜）加热液体产生上升蒸汽(称为汽相回流)，与下降液体逆流接触，塔底连续排出部分液体，作为塔底产品。 （1）料液自塔中部适当位置进入塔内 （2）塔顶冷凝器使蒸汽冷凝为液体，部分回流，其余作为 塔顶产品连续排出 过程分析 （1）加料口位置以上 传质过程 结果：除去上升蒸汽中重组分，轻组分浓度增大 加料口以上位置称为精馏段 （2）加料口位置以下 传质过程 加料口位置以下称为提馏段 回流是构成汽、液两相接触的必要条件； 没有回流就没有精馏； 精馏过程的基础仍然是组分挥发度的差异。 小结： 重组分得到提浓 3、讨论：回流为什么有产品？ 设上升蒸汽量V，回流量L，产品D， 组成分别为y、x、xD（均为轻组分） 塔上半部：事实结论 V = L + D D = V－L， 假设这一结论是成立的。 可见部分回流，产品有质（xD）有量（D）有实用价值 结论推导 塔下半部： （推导） 1、全塔物料衡算 总物料 F=D+W 联立求解可得： 轻组分 Fxf=DxD+Wxw 塔顶产品 塔底产品 公式记忆：符合杠杆定律 2、回流比 即回流量的相对大小， 用塔顶回流量 L 与塔顶产品量 D 之比表示。 讨论： 当 F（进料量）确定，同时规定了塔顶及塔底的产品组成，增加回流比是否意味着 D 减少？ 并不意味着D减少，而是意味着上升蒸汽量增加； 增大回流比的措施是增大塔底的加热速率和塔顶的冷凝量； 增大回流比的代价是能耗的增大。 各板上升的蒸汽量相等，各板下降的液体量相等—简化计算 条件：两组分的汽化热相等， 不同液体的摩尔汽化热较接近 3、板式塔简化处理—恒摩尔流假定，理论板 结果：可省去各板（级）字母下标， （1）恒摩尔流假定 用 V 表示精馏段内各板上升蒸汽量 用 L 表示精馏段内各板下降液体流量 板上汽液两相充分混合，使离开板的两相成平衡, 两相温度相等 无传质，传热阻力——简化传质过程，从而可先计算NT， 再计算实际板数（相当于吸收过程先算NOG） （2）理论板 板效率——实际塔板与理论板的差异 默弗里板效率（单板效率） y1与x1为平衡关系，y2与x1为操作关系。 4、操作线方程 指某一块板或某一截面上汽、液相组成操作关系； 物料衡算的一种形式，以y～x关系表达的数学式 （1）精馏段 y2? 轻组分 Vn+1yn+1= Lnxn + DXD 总物料 Vn+1 = Ln + D