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司马台隧道衬砌施工总结 经过前期工作多方面的准备，司马台隧道右洞于10月13日14时进行第一板衬砌施工，10月14日15时结束，历时25小时。第一板施工里程为RK3+077～RK3+089。灌注完成后项目部及隧道一、二队衬砌工班对施工过程中存在的问题进行分析，并制定下一步施工改正措施。 一、施工前准备： 1、砂石料、水泥备料充足，砂石料已水洗，经驻地办试验室抽检合格。 2、二次衬砌砼配合比已经审批，配比为：水泥：砂：石子（5～16mm、16～31.5mm）：水：减水剂＝347：715：1168：160：3.47，水灰比为0.46，砂率为38％。施工配合比为：水泥：砂：石子（5～16mm、16～31.5mm）：水：减水剂＝347：750：1174：119：3.47。水泥为建龙P.O32.5水泥，减水剂为石家庄市大新建材厂生产的RCMG-5高效减水剂。 3、拌和站为SL-1000型自动计量拌和站，用ZL50装载机上料，罐车（8m3）运输，砼输送泵（HBT60A）输送。 4、全断面液压钢模板衬砌台车长12m，板厚8mm，台车半径为6.40m，比设计半径大5cm。 5、防水板、软式透水管已按图纸设计要求提前施工。小边墙浇筑高度比电缆槽盖板顶标高低3cm，衬砌台车拱脚直板长度为10cm，与小边墙密贴搭接高度为7cm，小边墙顶部已进行刷毛处理。 6、Ⅴ类围岩监控量测工作已完成，满足规范要求，具备二次衬砌条件。 所有衬砌用施工机械提前试运行，能够正常工作。 二、施工过程： 衬砌采用自行式全断面液压钢模板台车支撑，拌和站集中拌和，砼罐车运输（2辆），砼输送泵输送，振捣棒配合附着式振捣器振捣。具体施工工艺为：测量放线→小边墙、防水板与透水管施工→衬砌台车就位→安装挡头板→灌注衬砌砼→拆模→养护。 1、测量放线：确定出台车的作业位置、台车中线、模板断面、模板标高。中线通过台车拱顶吊垂球控制，标高线在已浇筑的小边墙上弹黑线控制，台车断面尺寸已经复核，复核要求。 2、小边墙、防水板与透水管已提前施工。 3、台车就位：因衬砌前没有施工隧道基层，直接在开挖地面上就位，台车轨道、枕木铺设线2m范围内基底进行整平，并人工夯实，枕木标高不到位处用16～31.5mm碎石铺垫。枕木长60cm，铺设间距为50cm，个别松软处可加密至30cm，钢轨铺设后用道钉固定。台车液压油缸竖直、水平方向的行程调整为最大行程的一半处，防止台车跑模后无法调整。台车就位后用水准仪、全站仪对其拱顶标高和中线进行复核。台车拱脚直板与小边墙接触面之间用双面胶条密封，禁止漏浆。 4、安装挡头板：挡头板采用木板封堵，用螺栓、角钢与台车固定在一起，拱圈下部4米范围内除挡头板外，放置环向木板加固，用钢管支撑，防止砼浇筑过程中挡头板受压过大断裂。挡头板内环向安放￠50mm橡胶条，拆模后作为止水条安装槽。挡头板与围岩之间的缝隙用水泥袋封堵。 5、灌注砼：灌注砼在台车两侧对称施工，一侧浇筑80cm，令一侧浇筑1.5m，交替上升。下一仓口封堵后，方可进行上一仓口灌注。拱脚处用插入式振捣器振捣，分层40cm进行振捣，拱部用附着式振捣器振捣。封顶时，通过台车前后预留孔观察砼灌注饱满情况，封堵完成时保持泵压力2分钟，先封堵后彻压。泵送管线采用￠20cm钢管，管路有3个转弯处，管线直接通向台车仓口。泵送前用水灰比为0.7的水泥砂浆湿润管道。 6、拆模：拆模先拆挡头板，再台车两侧油缸回油，最后拱顶油缸回油，台车模板与砼面距离大于10cm时，启动行走系统推出。台车行走时前后注意观察，防止台车模板碰撞砼面。在封堵完成时作试块，当试块强度大于3Mpa时方可脱模。 7、养护：用高压水枪进行喷水养护，保持砼面湿润14天。 三、施工中存在的问题： 1、砂石料含水量经过水洗，外部与内部含水量有偏差，成品料坍落度控制困难，在灌注拱脚时砼坍落度为160mm，偏大，台车脱模后拱脚2m范围内气泡较多。 2、台车同一水平线上的仓口相距3米，两个仓口之间砼振捣不到位，形成漏振，导致拆模后蜂窝较多。 3、台车拱脚有跑模现象，中部偏出有1～2cm，导致漏浆，脱模后拱脚砼出现麻面。 4、拱部防水板张挂松度不够，灌注砼时两侧防水板下移，拱顶出防水板绷紧，不能与围岩面密贴，灌注到拱顶时，防水板割断后补焊，保证衬砌与岩面之间无空洞。 5、输送泵管线导管、接管时间长，导致罐车与管内砼坍落度明显降低，造成堵管，延长施工时间，容易造成冷缝。本次衬砌脱模后有不明显的冷缝。 四、下一步施工中采取的措施： 针对第一板衬砌中存在的问题，制定出如下相应措施： 1、拱脚处砼坍落度控制在100mm左右，第一盘料拌出后及时测砼的坍落度，及时调整每盘用水量，拌和过程中每车都要测坍落度，保证砼和易性，减少拱脚处气泡。 2、拱脚2米范围内，振捣工到台车内振捣，避免漏振，减少气泡。