新型纺纱演示幻灯片.ppt

一、新型纺纱概述;主要矛盾：加捻和卷绕同时进行 (1) 纱管与锭子一起回转，负载大，限制了速度的进一步提高； (2) 高速后，钢领、钢丝圈摩擦发热严重，磨损快，易飞脱； (3) 高速后，纱线张力大，易断头，且接头操作困难；落纱周期减短，降低设备利用率； (4) 锭子高速后，机器振动大、发热量增加，车间噪声大、机物料消耗增加，飞花增多，恶化工作条件和环境。; 1937年，丹麦人提出用气流来纺纱的理论 1970年起日本研究开发了喷气纺纱，用喷射的高速气流使纱条回转加捻。 ;（二）新型纺纱的分类;自由端纺纱;非自由端纺纱;新型纺纱方法类比;不同纺纱方法的成纱电子显微照片 ; 新型纺纱的特点 ;1937年，丹麦人Berthelson（伯塞耳森）提出专利； 1965年，捷克VUB棉纺织研究所研制成功第一台KS200型转杯纺纱机（60头），在捷克Brno（布尔诺）国际工程技术博览会上展出，四罗拉牵伸，条子喂入； VUB研究所与Elitex合作，生产BD200型，分梳辊开松，条筒喂入； 1967年，日本Toyoda购买捷克专利，仿造39台试用 1969年，日本Toyoda生产BS型，研制HS系列； 意大利引进捷克BD200技术，生产BD200NS型； 1965年，英国Platt、瑞士Rieter、德国Ingolstadt三家公司联合，研制出抽气式；并与1971年，在法国巴黎ITMA上展出； 法国SACM，德国Suessen、Zinzer、Schlafhorst，比利时Woogay，美国Baber-Colman;我国转杯纺纱机的发展;转杯纺纱机发展四阶段;（二）转杯纺纱工艺过程;1—分梳辊 2—纺杯 3—筒子 4—卷绕罗拉 5—引纱罗拉 6—喂给罗拉 7—喂给板 8—喇叭口;; 采用握持分梳、气流输送的牵伸形式，避免了罗拉牵伸的机械波和牵伸波。 采用了引纱罗拉握持、纺杯回转的加捻方式，有利高速。 凝聚槽中会聚积尘杂，影响成纱的均匀率和断头率。 依靠气流输送并重新凝聚排列，纤维的伸直度较差。 最低适纺特数仍高于环锭纱。;三、转杯纺纱的纤维原料及前纺工艺;喂入条要求;转杯纺纱的前纺工艺与设备;转杯纺纱清梳联流程实例;双联梳棉机采用两组梳理机构串联，其梳理面积、除杂区域增加 但机构复杂，维修不便 ;并条道数——两道 并合数——纺长纤维和混纺产品时，两道并条均可采用8根并合；纺低级棉时，采用6根并合。若梳棉机采用自调匀整，并条可采用一道。 注：并条是产生粗经、粗纬等突发性纱疵的规律性条干的主要工序，应保证牵伸部件的状态良好，隔距、加压正确，胶辊圆整、灵活，通道光洁，吸风正常。;四、转杯纺纱机的主要机构及作用; 给棉分梳机构;;结构：塑料，进出口截面设计成渐缩形。 进口截面尺寸：11×15mm 出口截面尺寸：2×7mm、2×9mm 、3×9mm 棉条定量大于18g/5m时为2×9mm ，当棉条定量小于18g/5m时为3 ×7mm。 喂给喇叭出口中心位置应稍低于分梳辊中心，以免绕分梳辊。在Autocro、 SH、ZZF-168上采用了使喂入条子作90°转向的的导纱器。 作用：使条子在进入喂给罗拉与喂给板以前，受到必要的整理与压缩，将条宽度压缩在一定范围内，并改变条子截面的形态，以扁平形截面进入握持区，使其横向压力分布比较均匀。;? 1一分梳辊 2一喂给板 3一喂给喇叭 ;型式：双给棉罗拉—适宜长纤维 喂给罗拉和喂给板组成—适宜短纤维 喂给罗拉表面有沟槽，直形或斜形 喂给板形状呈圆弧形，前端呈凹状形，使条子不向分梳辊两端扩散。 活套在喂给罗拉颈上的蜗轮，受喂给传动轴上蜗杆的传动颈部装电磁离合器，断头后电磁离合器发生作用，喂给罗拉停转。;喂给板与喂给罗拉间的压力;作用：将纤维分梳成单纤维状态，如分梳不足，在成纱上造成粗节；如分梳太强，会使纤维断裂，降低成纱强力。 结构：分梳辊是一个表面包覆金属针布的圆柱形构件，转速可达5000～9000r/min。根据加工原料不同可更换不同齿型和齿密的针布。;分梳辊;（1）分梳工作面——喂给板与壳体腔壁共同组成了分梳工作面，即握持点1至分梳辊与壳体腔壁最小隔距区起点2的一段弧。 　　分梳工作面长度应稍短于纤维的主体长度。当纤维长度为29～31mm时，分梳工作面长度为27～28mm;当纤维长度为27mm时，分梳工作面长度为23～25mm。 分梳点隔距：0.15mm ;?? 不同形式的分梳辊锯齿;工作角：棉65°～67°，化纤78°～90° 过大，分梳作用差，过小，缠绕锯齿，影响纤维转移 齿形：负