迅速降低成本与消除浪费技巧PPT.ppt

何谓浪费? 用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。 1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.制作不良的浪费 1.制造过多的浪费 无法保证可卖出的产品做了太多 表现形式： 物流阻塞 库存、在制品增加 产品积压造成不良发生 资金回转率低 材料过早取得 影响计划弹性及生产系统的适应能力 是浪费的源头 1.制造过多的浪费 制造过多是一种浪费的原因： 只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并 无其它好处 会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题 会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作 空间变大 会产生搬运、堆积的浪费 使先进先出的工作产生困难 会造成库存空间的浪费 ？ 原因： 人员过剩 设备稼动过剩 生产浪费大 业务订单预测有误 生产计划与统计错误 对策： 顾客为中心的弹性生产系统 看板管理的贯彻 快速换线换产品 均衡化生产 注意： 生产速度快并不代表效率高 设备余力并非一定是埋没成本 生产能力过剩时，应尽量先考虑减 少作业人员，但并非辞退人员，而 是更合理、更有效率地应用人员 1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 双手均未抓到及摸到东西的时间 表现形式： 自动机器操作中，人员的“闲视”等待 作业充实度不够的等待 设备故障、材料不良的等待 生产安排不当的人员等待 上下工程间未衍接好造成的工程间的等待 材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业 2.等待的浪费 原因： 注意： 对策： 生产线布置不当，物流混乱 设备配置、保养不当 生产计划安排不当 工序生产能力不平衡 材料未及时到位 管理控制点数过多 品质不良 采用均衡化生产 制品别配置—一个流生产 防误措施 自动化及设备保养加强 实施目视管理 加强进料控制 自动化不要闲置人员 供需及时化 作业管理点数削减 3.搬运的浪费 不必要的移动及把东西暂放在一旁 表现形式： 搬运距离很远的地方，小批量的运输 主副线中的搬运 出入库次数多的搬运 破损、刮痕的发生 不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流程和活性度差等 3.搬运的浪费 原因： 对策： 注意： 生产线配置不当 未均衡化生产 设立了固定的半成品放置区 生产计划安排不当 一个流生产方式 避免重新堆积 工作预置的废除 生产线直接化 3.搬运的浪费 整个冲压过程包括取产品、冲压、放置产品，其中取产品与排放产品占了50%的作业时间，并且这些动作并不产生价值。 弯曲完的产品要先放到工作桌上，再搬运到冲压工作桌上，这一过程是不是浪费呢？ 4.加工上的浪费 因技术（配料、加工时间控制）不足造成加工上的浪费 表现形式： 在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费 配料作业上重复的试验，不必要的损失 搅拌后装卸和输送的浪费 最终工序的修正动作 原本不必要的工程或作业被当成必要 4.加工上的浪费 原因： 对策： 注意： 工程顺序检讨不足 作业内容与工艺检讨不足 标准化不彻底 材料未检讨 工程设计适正化 作业内容的修正 治具改善及自动化 标准作业的贯彻 了解同行的技术发展 公司各部门对于改善的共同 参与及持续不断的改善 4.加工上的浪费 产品的飞边太多，如果通过修整模具能够使修边更容易，则可节省人力 5.库存的浪费 不良所造成的库存，半成品所造成的库存，制造过多所造成的库存 表现形式： 不良品机械配件存在库房内待修 采购能力不足所造成的安全库存 换线时间太长造成次大批量生产的浪费 采购过多的物料变库存 材料、零件等物品的停滞状态，包括库存及在制品 库存是万恶的根源 5.库存的浪费 过多的库存会造成的浪费: 产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防 护处理等浪费的动作 使先进先出的作业困难 损失利息及管理费用 物品之价值会减低，变成呆滞品 占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设 投资的浪费 造成无形的浪费 5.库存的浪费 过多的库存会隐藏的问题点: 没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化 设备能力及人员需求的误判 对场地需求的判断错误 产品品质变差的可能性 容易出现呆滞物料 “怕出问题”的心态 原因： 对策： 注意： 5.库存的浪费 视库存为当然 设备配置不当或设备能力差 大批量生产，重视稼动 物流混乱,呆滞物品未及时处理 提早生产 无计划生产 客户需求信息未了解清楚 库存是万恶之源 管理点数削减降低安全库存 消除生产风险降低安全