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材料加工过程模拟 李冬升 复合材料设计 概述 材料成型加工过程的计算机模拟主要有液态成形模拟、塑性成形模拟和连接成形模拟等类型。材料成形过程是一个极其复杂的高温、动态和瞬时的过程，难以直接观察。 利用计算机模拟材料成形过程，可确定最佳的工艺参数，有效地控制工艺过程，减少试验次数，预测产品的质量。 一般情况下位移和应变存在几何非线性关系；在材料的本构关系中也存在物理非线性；工件与模具之间同样是状态非线性，所以金属塑性成形的问题很难得到精确解。有限元法是非线性分析的最强有力的工具，也是塑性成形过程模拟的最流行的方法。 目前，计算机模拟技术的发展主要有以下几个方面 从宏观模拟向微观模拟深入。材料模拟模型涉及到微观演化数学模型和本构模型,研究对象涉及结晶、再结晶、重结晶、扩散、偏析、相变等微观层次。 进行高精度、高效的三维有限元模拟。目前，二维有限元模拟技术已趋成熟，国内外开发了许多商品软件。金属成形三维过程模拟有很大的难度，但开发出使用更方便、适用范围更广的三维有限元程序已成必然。 从单目标优化设计到多目标优化设计的渗透。金属成形是十分复杂的热学、力学交叉的综合过程。要实现组织性能预测的数值模拟，必须将组织场—变形场—温度场三者进行耦合计算，使模拟结果更精确。 不断开发新的模拟技术。当网格高度畸变时，有限元方法就有很多难处理的问题。一种新的无网格数值方法正在迅速地发展。无网格方法是将连续体离散为有限数目的质点，位移场函数在没有明显网格的情况下通过这些质点的插值得到。该方法在处理弹塑性、裂纹扩展、移动界面、高速碰撞以及具有大变形特征的工业成形问题时，具有很重要的研究价值和广阔的应用前景。 重视提高数值模拟的精度和速度，加强这方面的基础研究。也要重视物理模拟及精确测试技术。 研究工作重点由共性问题逐步转向难度更大的专用特殊问题，主要解决特种成形工艺及工艺优化问题，以及成形缺陷的有效控制等问题。 1、铸造工艺过程的数值模拟 德国的MAGMA、法国的Simulor及日本的Soldia等软件都增加了三维流场分析功能，大大提高了模拟分析的精度。 目前，德国MAGMA软件已具有三维应力场分析功能。国外铸造CAE商品化软件的功能一方面向低压铸造、压力铸造及熔模铸造等特种铸造方向发展，另一方面又从宏观模拟向微观模拟发展。其中美国的PROCAST及德国MAGMA软件已增加球墨铸铁组织中石墨球数及珠光体含量的预测功能。在这方面国内虽然起步比较晚，但进展迅速，目前国内开发的商品化软件的部分功能已与国外软件相当，可以满足生产的一般需要。 凝固过程FDM/FEM集成热应力分析系统框图 氧化锌生长及模拟 2 材料连接过程的数值模拟 目前的研究主要有焊接热过程、焊接冶金过程、焊接热应力、残余应力和变形等方面的模拟。 焊接冶金过程包括对焊缝金属的结晶过程、焊缝和热影响区组织预测、最佳焊接工艺选择等，这是焊接计算机模拟中最重要的课题。目前，还没有建立起通用、综合、直接反映焊接真实过程的模型。 目前在焊接过程的数值模拟中，基本上是以有限元方法为基，配以解析法、有限差分法、蒙特卡洛（MC）等方法。实际应用时，常常是各种方法交叉使用。 焊接应力与残余应力的模拟预测 焊接过程是一个热力耦合的过程。焊接热弹塑性分析包括四个基本关系：应变-位移关系（相容性条件）；应力-应变关系（本构关系）；平衡条件和边界条件。在热弹塑性分析过程中，既要计算温度场，又要计算应力应变场，选择的单元不仅是自由度为温度的热单元，具有热传导、对流能力，而且要能够进行热力耦合分析。 应用有限元分析方法对焊接热弹塑性应力求解过程：首先将构件划分成有限个单元，然后逐步加上温度增量。每次温度增量加上后，计算各节点的位移增量、每个单元内的应变增量。再由应力-应变关系式求得各单元的应力增量。这样，就可了解整个焊接过程中动态应力应变的变化过程和最终的残余应力与变形的状态。 SA335 P91钢管温度场和应力场模拟 黄嗣罗等[9]采用有限元分析软件ANSYS，对SA335 P91钢管全位置对接打底焊温度场和应力应变场进行了三维数值模拟。 距始焊90°位置不同时刻内表面轴向应力分布 不同焊接条件下小孔中心轴向应力随时间的变化 3 金属塑性成型模拟 金属塑性成形模拟的基本步骤 相关软件 国际上较知名的体积成形专用模拟软件有ＤＥＦＯＲＭ、FORGE3、ＭＡＲＣ／ＡutoForge等，其中在中国应用较多的是ＤＥＦＯＲＭ。ＤＥＦＯＲＭ（Design Environment for FORMing）软件是由美国ＳＦＴＣ公司开发的，这是一套基于过程模拟系统的面向金属塑性加工及相关行业的有限元分析软件。可以模拟锻压、轧制、挤压、粉末成型等多种加工工艺，也可模拟切断、冲裁、热处理等辅助工艺。ＤＥＦＯＲＭ软件