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汽车车身模具的数字化快速修复技术* 阮景奎1,2 柯映林 范树迁 1 湖北汽车工业学院，十堰 4420021 浙江大学机械与能源学院，杭州 310027 摘要 针对存在局部物理缺陷或疲劳磨损的汽车车身冲压模具的可重用性，提出了缺陷特征提取和有限元分析耦合技术方案，实现了模具的数字化快速修复。以抽取模具点云中诸如缺陷边界、缺陷原形等特征基础，并利用特征诱导技术恢复原始模具在缺陷处的基本特征形态。通过冲压过程的动态模拟来矫正基本的特征形态，修复模具在局部缺陷处的CAD模型，从而为以激光焊接技术和数控加工技术为基础的快速物理修复提供可靠的依据。 关键词：模具 数字化修复 反求工程 有限元分析 特征提取 1 引言 我国汽车工业中，载货车和客车模具已经具备了自主开发的能力。而作为中高档轿车生产的关键性工艺装备，车身模具（包括外覆盖件和内、外饰件模具）大部分仍然依赖进口。由于这些模具通常都没有提供CAD模型，同时由于其结构尺寸大，型面形状复杂，尺寸精度和表面质量高等特点，模具在局部疲劳磨损或出现物理损伤后其物理修复成本很高，或者根本无法修复而必须重新购买新的模具，从而大大增加了汽车车身的制造成本。作为再制造技术的重要组成部分，重大工艺装备的物理修复技术已经被证明是降低生产成本、提高装备的寿命和重用性的有效途径[1~3]。模具修复技术利用材料、热处理、激光焊接、数控加工和表面工程等技术来实现物理修复，由于缺少科学有效的指导方法和评价标准，使得修复成本高，周期长，质量差，甚至造成的报废。我们提出了缺陷特征提取和有限元分析耦合技术方案，实现了模具的数字化快速修复。 反求工程指的是针对已有产品原型，消化吸收和挖掘蕴含其中的涉及产品设计、制造等方面的分析方法、手段和技术的综合[4~5]。特征提取是将原始物理模型中设计意图转化为CAD模型的主要途径。首先通过激光扫描测量缺陷模具，我们可以获得其离散数字化点云。然后利用特征提取技术，抽取点云中诸如缺陷边界、缺陷原形等特征，并利用特征诱导技术恢复原始模具在缺陷处的基本特征形态，获得物理缺陷评价的几何基础。最后，通过冲压过程的动态模拟来矫正基本的特征形态，修复模具在局部缺陷处的CAD模型，从而为以激光焊接技术和数控加工技术为基础的快速物理修复提供可靠的依据。程建模软件RE-SOFT和有限元分析软件ABAQUS为基本工具，制订了如图1所示的缺陷模具数字化修复的路线2 基于特征的快速修复过程中缺陷区域的边界提取、缺陷量的分析计算、基于数据最佳匹配的数据修补，缺陷区域的邻域特征识别。2.1 型面的提取特征抽取与运算已经成为反求工程建模过程中最重要的手段。直接从测量数据中抽取简单特征（二次曲面特征、等半径与线性变半径过渡曲面特征、简单自由曲面特征、对称特征、边界特征等）与特征运算的技术反求工程软件RE-SOFT中实现。但是，汽车模具具有很大的特殊性，如大量的凸台、沉孔、压陷、过渡（S型、T型、X型）等研究与开发基于点云的组合特征抽取技术与工具来更好地实现和完善其反求工程CAD建模过程。特征是构建CAD模型的基本要素，汽车模具中包含有大量的二次曲面、过渡曲面或简单自由曲面特征（拉伸、旋转、对称平面等），这些特征的抽取对模型构造及修形设计具有重要意义。基于空间栅格的拓扑关系、测量点的几何属性和相应的曲面性质，我们可以快速、准确地提取这些特征的所属区域和基本参数。2.2 基于测量数据的缺陷区域快速分析 为了从测量点云中分析和抽取缺陷区域，需要研究缺陷区域的边界提取技术、缺陷量的分析计算、基于数据最佳匹配的数据修补技术，缺陷区域的邻域特征识别技术。缺陷模具快速修复的基础是缺陷区域的定义、分析与数据补全。然而，直接从测量数据中分析缺陷特征区域具有相当的技术难度。研究和开发基于邻域特征诱导的缺陷分析与数据补全技术与工具具有非常重要的意义。在特征的诱导下，可以对缺陷区域进行分割、评价与处理。 缺陷区域的识别和边界提取是进行缺陷分析的两个重要步骤。在具有标准点云的前提下，可以通过数据配准的方法识别缺陷区域。基于对应点搜索和变换矩阵求解，实现点云数据匹配算法图。基于这种方法可以识别缺陷区域点，再通过基于区域自动分割和边界跟踪的边界自动提取算法提取缺陷区域边界图 3 冲压的模拟冲压成型有限元模拟是为了解决获得CAD模型来评价修复参数是否可行的必须技术手段。通过有限元分析，可以获得冲压成型过程中的诸如回弹量、变形、应力、应变等技术指标。模具模型，借助有限元软件ABAQUS，模拟零件冲压成型的过程分析其应力分布，计算的参数的修改量，提供给进行参数，得到模具CAD模型。 汽车模具中包含了大量的冲压模，这种模具在修形设计阶段所关心的主要问题是避免出现破裂和起皱等工件缺陷，目前国内外研究机构和汽车公司实用化了多种基于弹塑性增量理