第四章 铸造成形.ppt

第四章 铸造成形 铸造过程: 造型和制芯直到装配，得到铸型 金属熔炼——得到成分、温度合格的金属液 浇注，型腔内冷却凝固 清理，检验。得到不同形状、性能要求的铸件 第一节 铸造工艺基础 一、 合金的铸造性能 （7）收缩对铸件质量的影响 液态合金在冷凝过程中因收缩所减少的体积得不到液体金属的及时补充，则在铸件最后凝固部位形成不规则的孔洞，其中大而集中的称为缩孔；细小而分散的称为缩松。 缩孔、缩松可使铸件力学性能、气密性和物化性大大降低，以致成为废品。 缩松的形成 缩松:分散在铸件某区间的细小孔 缩松的形成的原因也是由于铸件最后凝固区域的液态收缩和凝固收缩得不到补充，当合金以糊状凝固的方式凝固时就易形成分散性的缩孔导致缩松。 缩松一般出现在铸件壁的轴线区域、热节处、冒口根部和内浇口附近，也常分布在集中缩孔的下方。 铸造内应力、变形与 裂纹 由固态收缩受到阻碍而引起 热应力——由于铸件壁厚不均匀，冷速不一，致使同时期内线收缩不一致而相互牵制所引起。 Ⅱ 变形与裂纹 变形的产生: 残留铸件内的热应力是一种非稳态应力，它以铸件变形来自发减缓应力而趋于平衡，以求稳定。 比如：车床床身、平板铸件，都是通过铸件变形来力图减小内部热应力。 变形的防止措施： 裂纹的产生与预防 裂纹的产生：内应力超过金属的抗拉强度。 分为热裂和冷裂 热裂的形状特征：裂纹短，缝隙宽，形状曲折，缝内呈氧化色。 防止措施：①提高铸型和型芯的退让性，减少机械应力 ； ②浇冒口的设计要合理；③铸钢件和铸铁件，应严格控制硫的含量；④选择凝固温度小，热裂倾向小的合金。 冷裂的特征：裂纹细小，呈连续直线状，缝内有金属光泽或氧化色。 预防措施：①减少铸件内应力；②降低合金的脆性；③控制铸钢中磷的含量。 3. 铸件的质量控制 铸件缺陷难以避免 常见缺陷有：气孔、粘砂、夹砂、缩孔、缩松、裂纹、合金成分与性能不恰当等。 合格铸件中，可允许存在一些铸造缺陷。 铸件质量检验——外部、内部、成分、性能。 （3）可锻铸铁（KT） 石墨形态：团絮状 性能：与球墨铸铁类似 一、 砂型铸造的造型方法 1. 手工造型 砂型铸造视频 2.机器造型 是将填砂紧实和起模等主要工序实现机械化。 机械化砂处理、浇注、落砂等工序共同组成流水生产线。生产率高，铸型和铸件的质量都较高，成本高，生产准备时间较长，适用于中、小型铸件的批量生产。 按紧砂原理，机器造型分振压造型、微振压实造型、高压造型、抛砂造型。 铸造工艺图： 将工艺设计的内容（工艺方案）用工艺符号或文字在零件图上表示出来所形成的图样。 （其中包括:浇注位置，分型面，型芯的数量、形状、尺寸，加工余量，收缩率，浇注系统，起模斜度，冒口与冷铁的尺寸与布置等）。 1. 铸件成形工艺分析 ①给定零件图纸，认定铸件名、使用功能、材质牌号及技术要求 ②分析零件主要轮廓尺寸、壁厚大小及分布、主体结构及形状复杂程度。 2.浇注位置的选择 浇注位置:是指浇注时铸件在铸型中所处的空间位置。 （1）铸件的重要工作面、主要的加工面应朝下或侧立放置 （2）铸件的大平面应朝下放置。 （4）对于容易产生缩孔的合金，应将铸件的厚大部分放在上部或侧面 （5）确定浇注位置时应尽量减少型芯的数量, 要有利于型芯的安装、固定、检查和排气 3、铸型分型面的选择 铸型分型面:是指铸型组元之间的结合面。 （1）分型面应选在铸件的最大截面上 （2）分型面应尽量选用平面 （3）应尽量减少分型面的数目 （4）分型面的选择应尽量减少型芯及活块的数量 （5）尽可能使铸件的全部或大部分、或者加工基准面与重要的加工面处于同一半型内 （6）应尽量使型腔及主要型芯位于下箱 注意：在机器造型时只能有一个分型面, 因此 , 采用型芯而不采用多箱造型。 （1）机械加工余量 （2）最小铸孔尺寸 （3）铸造收缩率( K ) （4）拨模斜度与结构斜度 为便于起模，以免损坏砂型和型芯，凡平行于起模方向的模样表面上留有一定的斜度—起模斜度。起模斜度的大小根据模样的高度、模样的尺寸及造型方法来确定。金属模“?”取0.5~1 °，木模取1 ~3 °内壁的起模斜度比外壁大。 （5） 铸造圆角( R ) R = ( a + b ) / 2 4、型芯头的设计 型芯: 在砂型铸造中,为了形成铸件的内腔形状或为了简化模型的外形轮廓 , 而专门制作的砂体。 5、浇注系统、冒口和冷铁的设计 浇注系统： 是引导液态金属进入铸型的一系列通道的总称。 常用的浇注系统 金属型铸造视频 熔模铸造视频 压