84注射模具-4浇注系统-2浇口.ppt

8.4.4浇口的设计 浇口的基本作用 （1）浇口可以增加物料通过时的流速，塑料熔体的黏度明显降低，利于充模。 （2）浇口处有较大的摩擦阻力，降低黏度，增加流动性，利于充模。 （3）浇口冻结快，可控制并缩短补料时间。 （4）顶出后塑件较容易与浇注系统分离，便于塑件的修整。 （5）在多型腔模中，浇口容易平衡各型腔的进料速度。 2.4.4.1浇口的类型 (1)直接浇口（主流道型浇口、非限制型浇口） 适用： 大型塑件 壁厚塑件 剪切不敏感的塑料 热敏性塑料 熔体黏度特别高的塑料 优点： 1）浇口截面积较大，流动阻力小。 2）模具结构简单紧凑，流动渠道短，便于加工。 3）保压补缩作用强，易于完整成型。 4）有利于排气及消除熔接痕。 缺点： 1）除去浇口凝料比较困难，塑件上有明显的浇口痕迹。 2）在浇口附近热量集中，冷却较慢，影响成型效率。 3）容易产生内应力，引起塑件变形。 4）只适用于单腔模具。 (2)盘形浇口 适用：通孔较大的塑件 优点： 1）进料均匀。 2）不容易产生熔接痕。 3）排气状况良好。 4）易于清除浇口凝料。 缺点： 费料 容易形成真空状态，阻碍脱模。 (3)分流式浇口 适用： 通孔较小的塑件 (4)轮辐式浇口 优点： 1）进料均匀。 2）排气状况良好。 3）易于清除浇口凝料。 4）比盘形浇口减少了塑件用量。 5）克服了盘形浇口因形成真空、塑件难以脱模的问题。 缺点：熔接痕的形成 （6）侧浇口 广泛用于一模多腔的模具中，适用于成型各种形状的塑件。 缺点： 注射压力损失较大。 侧浇口容易形成熔接痕、缩孔、气泡等缺陷。 1）矩形侧浇口 广泛应用于中小型制品的多型腔注射模。 优点： ①可以大大缩短浇口的冷却时间，从而缩短成型周期。 ②易于去除浇注系统的凝料而不影响塑件的外观。 ③灵活选择浇口位置。 ④浇口设在分型面上，而且浇口截面形状简单，容易加工和调整尺寸。 ⑤适用于一模多腔的模具。 2）扇形侧浇口 广泛应用于长条或扁平薄件 特点： ①熔融的塑料流经浇口时横向得到较均匀的分配。 ②易切除浇口，但影响塑件的美观。 ③容易加工，并能随时调整浇口尺寸。 ④扇形侧浇口适用于一模多腔的模具。 ⑤扇形侧浇口为扁平形状，可以大大缩短浇口的冷却时间，从而缩短成型周期。 3）平缝式侧浇口 适用于薄板状或长条状制品 特点： ①熔体平稳通经平缝式浇口，均匀的流入型腔。 ②切除浇口，痕迹明显。 ③浇口为扁平形状，可以大大缩短浇口的冷却时间，从而缩短成型周期。 ④适用于一模多腔的模具。 (7)点浇口 适用：流动性较好的塑料制品 优点： ①由于浇口的截面积尺寸较小，有利于熔体的流动，从而能获得外形清晰、表面光泽的塑料制品。 ②塑料制品的浇口易切除。 ③多型腔时采用点浇口容易平衡浇注系统。 缺点 ①由于点浇口的直径较小，所以注射压力的损失较大，而引起收缩率大。 ②为清除浇注凝料，必须另设一模板，即形成两个分型面的三板式模具。 ③在成型大型制品时，采用多点进料形式。 ④成型薄壁的塑件容易发生开裂现象。 （8）环形浇口 特点： ①由于环形浇口是从外侧同时进料，使型芯受力平衡，塑件的壁厚均匀。 ②塑件无熔接痕。 ③废料太多。 ④排气不良。 （9）潜伏式浇口 1）拉切式浇口 3）复式浇口 适于：细长的塑料制品 4）弯钩式浇口 （10）耳形浇口 耳形浇口用于难以成型的塑料，也用于透明度高的塑料制品的成型。 2.4.5.2浇口的设计要点 （1）浇口应不影响塑件使用性能 （2）浇口应选择在不影响塑件外观的部位 四、浇口的设计要点 （3）应防止型芯变形。 2.4.5.3 浇注系统的平衡进料 对浇注系统进行平衡，即在相同的温度和压力下使所有的型腔在同一时刻被充满。 通常的方法是改变进入模腔的浇口尺寸。 当分流道截面尺寸较大、流程又不太长时，将靠近主流道处的浇口做得大些，而将较远处的浇口做得小些。 当分流道比较细长 ,将靠近主流道处的浇口做得小些，而将较远处的浇口做得大些 。 平衡系数法： （1）各型腔尺寸形状相同时，按浇口计算的平衡系数必须相等； （2）各型腔尺寸形状不相同时，按各个浇口计算的平衡系数必须与其填充量成正比。 各个型腔尺寸相同时， 平衡系数的计算公式： 当各个型腔大小不同时 应采用的公式 ： 例 对于如图所示所示的一模十腔注射模具，若分流道直径为6mm，浇口长度相同，为0.5mm，为了人工平衡浇注系统，试确定各个型腔的浇口截面尺寸。(采用矩形侧浇口，取浇口1截面积为分流道截面积的7％) 浇口在塑件外侧表面进料 2）推切式浇口 浇口放在动模一侧 特点： ①潜伏式浇口的位置选择范围更广。 ②在开模时即可实现自动切断浇口凝料，容易实现自动化生产。 ③点浇口模具必须另加一块