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精益生产(Lean Production) 主讲：党新民 WWW.SZ-3A.COM 永续经营之根本 JIT诞生背景 传统生产方式（消费旺盛，商品供应相对不足 的时代） 福特汽车1980年以前。 传统生产方式问题点 精益生产方式（LP=JIT+柔性）精益生产方式(Lean Production) 什么是浪费 什么是浪费： ◇不增加价值的活动，是浪费； ◇尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。 只有识别了问题，才能改善 以下全是库存浪费 浪费的产生与固化过程 现状公司内部从来料卸货到产品出货浪费的识别与登录 目 录 第一部分: 认识工厂常见烧钱现象案例 用VSM价值流程分析暴露问题 第二部分:精益生产在制造过程的3大要点 第三部分:精益的设备管理-----从设备上要效益 第四部分:现场5S管理---意识变革 第五部分:营造持续改善的企业文化 第一讲是 企业组织生产的价值分析(VSM) -----暴露与识别问题 VSM（Value Stream Mapping：价值流程图） 首先要分析我们企业自身是如何组织生产的． 通过分析把在组织生产过程中的问题暴露出来 然后用科学的一些方法去变革与改善．既不是彻底的否定现状，也不要完全照办其他企业的ＪＩＴ方法． 了解产品的生产周期：（Lead time) 价值流程图VSM 分析两个流程:信息(情报)流程\实物流程 VSM （Value Stream Mapping）价值流程图分析两个流程: 信息(情报)流程:从市场接到(或预测)客户需求到变成采购计划与生产计划的信息(情报)流程 实物流程:从供应商送货\入库\出库\制造\成品入库\产品出货\到客户手中实物流程.它包含其中的检验\停放等所有过程. 案例：现状信息流：时间长 精益管理着眼点一：创造价值 以创造价值为着眼点，把不产生价值、却占用企业资源的业务（情报）流程环节、实物流程环节删除。 通过解决重复、停顿现象去发现问题，使得管理流程的价值最大化。 创造价值之－－缩短时间 在不增加资源投入的情况下，从缩短信息/作业时间（Lead Time）为改善着眼点，寻找快速完成业务与生产的办法。 把缩短时间Lead Time作为改善变革的驱动力 创造价值之－－缩短时间 从明确市场需求→生产计划制订→生产组织（采购、仓储）→生产制造→成品出货全过程的时间（Total Lead Time）出发，缩短情报流时间、实物流时间 精益生产：信息流以“创造价值”、“缩短时间”来指导企业的日常经营与管理工作 案例分享 精益生产的体系 VSM （价值流程图）方法目的表述 留给学员的作业 自己企业从库房领料(或配料)到产品入库,再到出货给客户,花多少时间?其中制造时间多少?停滞时间多少?有多少中间停滞点?搬送的总距离有多长? 第二部分:精益生产中生产与制造管理要点 JIT在制造过程实施的三大要点 平衡生产（能力匹配） 装配劳动密集性生产线（人工的平衡效率)　　 ——节拍Cycle Time(CT） 节拍Cycle Time(CT） 动作经济性 4个最基本的动作经济性 （1） 减少动作数 （2） 同时进行动作 （3） 动作的距离缩短 （4）动作舒适 案例分析 精益生产第二要点：生产同期化 个别效率与整体效率 同期化的一种 同期化思维 同期生产 不同车间要与主生产计划同步，不留库存，不要入库、保管、出库的过程 除主生产计划以外，其他车间不要调度员（统计员、计划员）安排生产计划 消除中间层，缩短前置时间（Lead Time），管理扁平化 一个流特点----单件(单批次)生产 做一个、传送一个、检查一个单件(单批次)生产 分析 A、B、C设备每小时费用:10元 某零部件生产工序A→B→C 采用个人计件制： A为 10个/H、 B为 5个/H、 C为 8个/H 假设：入库5个立即转为现金收入 零件单位加工成本？ 企业现金占用？ A为 5个/H、 B为 5个/H、 C为 5个/H 零件单位加工成本？ 企业现金占用？ JIT生产制造系统控制什么？ 讨论：要实现制造过程三大要点需要什么变革? 工厂布局与一个流 一个流布局案例 设备效率提升 为什么我们不习惯做小批量 快速换模的功效 产品快速切换常用