【2018年最新整理】FMEA培训教材.pptx

FMEA;第四版的变化;什么是FMEA;情形1：新设计、新技术或新过程。FMEA的范围是全部设计、技术或过程。 情形2：对现有设计或过程的修改（假设对现有设计或过程已有FMEA）。 情形3：将现有的设计或过程用于新的环境、场所或应用（假设对现有设计或过程已有FMEA）。 ;FMEA的目的;FMEA的特点 ;FMEA做不好的原因 ; FMEA 的时间顺序;时间;对组织和管理层的影响;基本架构 Basic Structure;1. 启动 2. 结构分析 3. 功能分析 4. 风险识别 5. 风险分析 风险评估 管理风险;时机 新设计、新技术 产品用于新用途或新环境 完成纠正/预防措施后(例：8D研究) DFMEA是： 在设计概念最终确定前开始 在更改发生时更新或通过产品开发的阶段获得附加的信息 在产品设计发布前全部完成 是将来重复设计的一种学习经验的来源;跨功能工作小组 组长 来自设计部门负责设计的工程师 组员 装配、制造 设计、分析/测试、可靠性 材料、质量 服务 供方 顾客 FMEA专家 ;系统/子系统/部件;系统/子系统/部件;系统FMEA;1）FMEA编号 填入FMEA文件编号,通常被用作文件控制 2）系统、子系统、零件名称和编号 填入被分析的的系统、子系统或零部件 3）设计责任 填入整车厂、负有设计责任的部门和小组。如适用，还包括供方。 4）FMEA编制人 填入FMEA编制的责任人 5）车型年/项目 填入被用到或被设计时分析到汽车的年型和车型(如果已知） 6）关键日期 填入初次FMEA应完成的时间，该日期不应超过计划的生产设计 发布日期。 7）FMEA日期 填入FMEA原始稿的日期 8）核心小组 设计FMEA小组名称、部门和电话;剖析系统/产品的结构组成 分解成最简单及经济的单元 系统 . 子系统 . 零部件 资料来源： 图纸 . 设计要求书 . 产品规范 物料明细表 ;系统结构图 ;系统;框图/边界图（ Block / Boundary Diagram ）;;P图相关概念;P图与DFMEA的对应关系;Quality Function Deployment;项目;功能;要求;示例;潜在失效模式是指部件、子系统或系统有可能会未达到或不能实现项目/功能栏中所描述的预期功能的情况 描述 具体不符合 技术性 非顾客注意的症状 一项功能可能有多个失效模式，但如果针对一项功能识别了过多的失效模式，说明要求没有被充分识别。 那些仅在确定的操作条件（如：热、冷、干、粉尘等）和使用条件（如：超过平均里程、糟糕路况、仅在市区行驶等）下出现的潜在失效模式必须予以考虑。;可能是更高级别子系统或系统的潜在失效原因 也可能是某个低级别部件的失效后果 列出所有潜在的失效模式后，可从以下方面的评审中检查失效模式识别的完整性： 脑力激荡 相似设计的比较 失效报告 不合品报告 报废报告 客户投诉报告 类似零件的索赔/投诉;失效模式的种类;示例;潜在失效后果;潜在失效后果;示例：失效链;示例;潜在失效模式起因/机理;潜在失效的起因/机理;示例;潜在失效的起因/机理分类;潜在失效的起因/机理的分析途径;示例：五个为什么;现行设计控制是那些作为设计过程组成部分实施的已经完成或承诺要完成的活动，并且这些活动将确保设计对于所考虑的失效模式和/或起因/机理是足够的。 两种途径 预防 探测 如果可能，应当先使用预防控制的方法。 作为设计意图部分的预防控制将影响频度的初始级别。;预防 消除（防止）失效机理的起因或失效模式出现，或者降低其发生比率 控制方法 标杆分析（benchmarking studies） 失败-安全 设计 （fail-safe design） 设计和材料标准（内/外部） 文件化 - 来自类似设计的最佳经验记录、经验学习等 仿真研究 – 概念分析来设立设计要求 防错法;探测： 探测失效的起因或失效模式的活动 控制方法 设计评审 样件试验 确认试验 仿真研究 – 设计确认 试验设计DOE – 包括可靠性试验 用相似零件制作模型测试 （Mock-up using similar parts）;示例;Severity 对失效模式发生时引致的后果的严重程度的评估 若一个失效模式有多个后果 对每一个后果评估和标识 以最高分数进行风险评估（PRN计算） 应运用一致的评分规则以保证连续性 9分和10分 定义不建议变更 1分的项目 不需要进一步分析;严重度;级别 ;Occurrence 指某一特定的起因/机理在设计