【2018年最新整理】万吨加氢裂化装置开工总结.pptVIP

独山子石化 四、试车过程问题分析 独山子石化 4.1 仪表联锁误报，造车装置紧急停工 在装置设计上，UOP设计裂化床层温度、反应器表面热电偶共162支一取一参与装置紧急停工联锁，UOP仪表设计为一旦温度失灵，温度指示跑低点，避免造成装置停工，而且,UOP坚持认为选择可靠的仪表后，能够避免仪表失灵对装置的影响。 8月22日在高压气密阶段，凌晨4：00点裂化第三床层出口中间热偶TI1053突然跳越，最高达到551℃，装置2.1MPa/min紧急泄压打开，装置紧急停工。 9月1日20：22分裂化第四床层一支多点热偶TI1084突然跳越，最高达到519℃，装置2.1MPa/min紧急泄压打开，装置紧急停工，使催化剂予硫化工作推迟1天。 原因：仪表检查接线无问题，两次原因均是温度变送器损坏，更换后正常。 独山子石化 4.2 高压设备出口管线震动 在装置高压气密过程，耗时48天，主要解决新氢机出口管线震动和高压注水泵出口管线震动问题；分别通过增加支撑、管线调整等方式基本解决了管线震动问题。 4.3 循环机干气密封故障 循环机采用德国John Grane干气密封系统,设计流程使用除湿除雾器保证干气不带凝液，2009年9月4日，装置开工进行到高温硫化阶段，低压端漏气压力突然升高，达到0.8MPa，机组停机，装置紧急泄压，拆检发现低压端密封动环损坏；更换密封。随后，主密封气增加伴热措施，防止干气不干。 独山子石化 4.4 分馏塔柴油抽出管线泄露 2009年9月12日凌晨，操作人员巡检发现柴油抽出侧线泄露，装置降温降量循环，经检查，发现施工时固定管线的临时支撑焊透管线且在施工完毕后未割除，随着管线升温膨胀后将管线拉裂，产生裂纹，属施工不规范问题；处理7h后，装置恢复生产 独山子石化 五、开工体会 独山子石化 通过本次开工，深切感受到对引进的工艺包，在开工前必须吃透操作理念、掌握控制方法。同时，也感受到UOP工艺包具有的独到特点： 5.1 高压容器现场液面指示不适用玻璃板液面计，全部使用磁翻板。UOP建议:在压力超过7.0MPa的工作条件，就不能再使用玻璃板。 5.2 设置管道安全阀。UOP坚持只要管线上设置了自动控制阀或手阀，则该阀门之前的管线上必须设置安全阀，防止误操作，造成管线或设备超压，同时所有机泵设置最小流量控制。 5.3高分液面不设置液面低低联锁切断阀。UOP认为高分液面控制很关键，设置联锁阀就存在误动作的可能，为防止串压造成的低压设备超压，在冷、热低分上分别设置共计5个安全阀。 独山子石化 5.4 高分液面、界面设置双指示，尤其是冷高分液面设计为自动高选控制，防止液面假指示造成循环机停机。 5.5高压空冷设计、施工必须绝对对称布置，降低偏流的可能性；充分考虑冬季运行，高压空冷采用热风循环形式。 5.6 UOP认为热高分气空冷的运行条件比高压空冷更恶劣，材质选用Incoloy 825。 5.7采用炉后混油流程，循环氢加热炉分支设进料控制阀，采用UOP经典的支路平衡控制。 5.8 在裂化床层设置多点热电偶，反应器表面设置表面温度计，两者均为一选一参与飞温联锁。 独山子石化 5.9 UOP设计不使用阻垢剂，认为其成份会对催化剂的活性组分产生不利的影响。 5.10 UOP坚持选用最好的仪表，所以，要求所有的联锁不允许加旁路，任何时候必须全部投用。 5.11 分馏各塔设计上设置了各段塔盘的差压显示，与各段温度配合，综合分析塔内气液相分布。 5.12 装置仅设计低压氮气系统，事故状态下反应压力降低后使用低压氮气系统置换，系统充压只要满足循环机开机即可。 独山子石化 装置自2009年9月13日开工后，装置加工负荷保持在70%以上，至2010年4月13日，装置平稳运行7个月，经受了严冬的考验。累计加工VGO 698423 t、CGO 99940t，提供乙烯尾油 313049t，能耗达到24.72Kg标油/t ，各项经济技术指标达到设计要求，发挥了装置效能。 独山子石化 谢谢！ 欢迎批评指正！ 独山子石化 200万吨/年加氢裂化装置 开工总结 花小兵 独山子石化 一、概述 独山子石化 1、装置主要设计特点 1.1反应部分采用一次通过流程，一台反应器，热壁结构，设五个床层。精制催化剂选用UF210STARS,裂化剂选用含少量分子筛的无定形硅铝复合型DHC-32LT催化剂，无后精制催化剂；开工催化剂采用湿法硫化。 1.2采用热高分工艺，提高反应流出物的热能利用率，避免稠环芳烃在冷却器中沉积和堵塞。一台原料泵设置热高分液力透平驱动，降低能耗，节省操作费用。 1.3采用炉后混油流程，加热炉只加热循环氢，避免反应油气两相炉内分配不均匀