机械加工精度与加工误差加工精度.PPT

5.1.1 机械加工精度与加工误差 5.1.2 加工经济精度 5.1.3 机械加工的表面质量 5.1.4 机械加工表面质量对机器使用性能的影响 5.2 机械加工精度 误差敏感方向 5.2.5 其他误差 2、调整误差 机械加工工艺系统在切削力、夹紧力、惯性力、重力、传动力等的作用下，会产生相应的变形，从而破坏了刀具和工件之间的正确的相对位置，使工件的加工精度下降。 1、工艺系统刚度 2. 工艺系统刚度对加工精度的影响 四、减小工艺系统受力变形对加工精度影响措施（1）提高系统刚度 （2）减小切削力及其变化 1. 概述 2. 工艺系统热变形对加工精度影响 机床热变形对加工精度影响 3. 减小工艺系统热变形的途径 误差复映，引起本工序误差； 定位误差扩大，引起本工序误差。 解决这个问题，最好是采用分组调整均分误差的办法。这种办法的实质就是把原始误差按其大小均分为n组，每组毛坯误差范围就缩小为原来的1/n，然后按各组分别调整加工。 5.3.1 加工误差的性质 二、磨削加工后的表面粗糙度 二、表面金属的金相组织变化 影响切削残余应力的因素 ◆ 确定工序能力及其等级 工序能力 所谓工序能力是指工序处于稳定状态时，加工误差正常波动的幅度。当加工尺寸服从正态分布时，其尺寸分散范围是6σ，所以工序能力就是6σ 。 工序能力系数Cp 是以工序能力系数来表示的，它代表该工序能满足加工精度要求的程度。当工序处于稳定状态时，工序能力系数Cp按下式计算: Cp＝T／ 6σ y 图 工艺能力系数符号含义 μ x 0 －3σ 3σ 公差带 T Δ TU TL 工序能力等级 工序能力系数 工序等级 说 明 CP＞1.67 特级 工序能力过高 1.67≥ CP ＞1.33 一级 工序能力足够 1.33≥ CP ＞1.00 二级 工序能力勉强 1.00≥ CP ＞0.67 三级 工序能力不足 0.67≥ CP 四级 工序能力很差 表 工序能力等级 估算合格品率或不合格品率 　　不合格品率包括废品率和可返修的不合格品率。它可通过分布曲线进行估算， 现举例说明如下。 　　例 在无心磨床上磨削销轴外圆，要求外径　　　 　 ，抽样一批零件，经实测后计算得到x=11.974mm，σ=0.005mm， 其尺寸分布符合正态分布，试分析该工序的加工质量。 　解 (1) 根据所计算的x及σ作分布图。 (2) 计算工序能力系统CP。 　　工序能力系数CP1表明该工序能力不足， 产生不合格品是不可避免的。 （3) 计算不合格品率Q。 　　工件要求最小尺寸dmin=11.957mm，最大尺寸dmax=11.984mm。 图 圆销直径尺寸分布图 　　工件可能出现的极限尺寸为　Amin=x-3σ=11.974－0.015＝11.959mmdmin，故不会产生不可修复的废品。Amax=x+3σ=11.974＋0.015＝ 11.989mmdmax ，故将产生可修复的废品。 废品率Q=0.5-F(z) ， 查表5.3得F(2)=0.4772，则 Q=0.5-F(z)=0.0228 =2.28% 图 圆销直径尺寸分布图 　　(4） 改进措施。 　　重新调整机床，使分散中心与公差带中心dM重合，则可减小不合格品率。调整量Δ=11.974-11.9705=0.0035mm,具体操作时， 使砂轮向前进刀Δ/2的磨削深度即可。 　　分布图分析法的缺点： 1）分布曲线法未考虑零件的加工先后顺序，不能反映出变值系统误差的变化规律及发展趋势； 2）只有一批零件加工完后才能画出，不能在加工进行过程中提供工艺过程是否稳定的必要信息； 3）发现问题后，对本批零件已无法补救。　 机械制造工程学 第五章 机械加工质量与控制 5.4 机械加工表面质量 图 车削时残留面积的高度 直线刃车刀 圆弧刃车刀 影响因素： f κr Rmax vf Ⅰ Ⅱ rε b） Rmax Ⅰ Ⅱ f a） vf 1、切削加工表面粗糙度 刀具几何因素的影响 5.4.1 影响加工表面层物理、力学性能的因素 切削速度影响最大：v = 20～50m/min范围，易产生积屑瘤和鳞刺，表面粗糙度最差。 图 切削45钢时切削速度与粗糙度关系 100 120 v（