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机械设计基础 第11章 齿轮传动 §11-1 轮齿的失效形式 闭式传动－齿轮封闭在刚性的箱体内，能保证良好的润滑和工作 条件。重要的齿轮传动都采用闭式传动； 开式传动－齿轮是外露的，不能保证良好的润滑，而且易落入 灰尘、杂质，故齿面易磨损，只宜用于低速传动。 1. 轮齿折断 现象－ 原因－ 直齿轮－齿宽较小时常发生整齿折断；齿宽较大时，因 制造装配误差易产生载荷偏置一端，导致局部折断； 轮齿因短时意外的严重过载而引起的突然折断－过载折断； 齿根部受较大的交变弯曲应力－疲劳折断； 计算准则－为了防止轮齿折断，通常对轮齿进行抗弯曲 疲劳强度的计算。 2. 齿面点蚀 现象－ 疲劳点蚀首先出现在齿根表面靠近节线处 原因－ 软齿面（HBS≤350）的闭式齿轮传动常因齿面点蚀而失效； 在开式传动中，由于齿面磨损较快，点蚀还来不及出现或扩展 即被磨掉，所以一般看不到点蚀。 计算准则－齿面接触疲劳强度计算。 3. 齿面胶合 现象－ 原因－ 计算准则－抗胶合承载能力的计算。 4. 齿面磨损 现象－ 原因－灰尘、硬屑粒等进入齿面间而引起磨粒磨损。 是开式齿轮传动主要的失效形式之一。 计算准则－目前尚无完善的计算方法。 5. 齿面塑性变形 在重载下，较软的齿面上可能产生局部的塑性变形，使齿廓 失去正确的齿形。 这种损坏常在过载严重和起动频繁的传动中遇到。 普通齿轮传动的设计准则 设计齿轮传动时，应根据实际工况条件，分析主要失效形式， 确定相应的设计准则，进行设计计算。 对一般工况下的齿轮传动，其设计准则是： 保证足够的齿根弯曲疲劳强度，以免发生齿根折断。 保证足够的齿面接触疲劳强度，以免发生齿面点蚀。 1. 闭式传动 主要失效形式－齿面点蚀和轮齿的弯曲疲劳折断 当采用软齿面 （齿面硬度≤350HBS）时，其齿面接触疲劳 强度较低。因此，一般首先按齿面接触疲劳强度条件设计， 计算齿轮的主要几何参数（如分度圆直径、中心矩、齿 宽等），然后再对其轮齿的抗弯曲疲劳强度进行校核。 当采用硬齿面时，则一般应首先按齿轮的抗弯曲疲劳强度条 件设计，确定其主要几何尺寸，然后按齿面接触疲劳强度校核。 2. 开式传动 开式传动的主要失效形式为齿面磨粒磨损和轮齿的弯曲疲劳 折断。 由于目前齿面磨粒磨损尚无完善的计算方法，因此通常只对 其进行抗弯曲疲劳强度计算，并采用适当加大 （10%～20%） 模数 （或降低许用弯曲应力）的方法来考虑磨粒磨损。 由实践得知： 闭式软齿面齿轮传动，以保证齿面接触疲劳强度为主。 闭式硬齿面或开式齿轮传动，以保证齿根弯曲疲劳强度为主。 §11-2 轮齿材料及热处理 钢：许多钢材经适当的热处理或表面处理，可以成为常用的齿轮材料； 铸铁：常作为低速、轻载、不太重要场合的齿轮材料； 非金属材料：适用于高速、轻载、且要求降低噪声的场合。 齿轮材料选用的基本原则 齿轮材料必须满足工作条件的要求，如强度、寿命、可靠性、经济性等； 应考虑齿轮尺寸大小，毛坯成型方法及热处理和制造工艺； 钢制软齿面齿轮，其配对两轮齿面的硬度差应保持在30~50HBS或更多。 钢制软齿面齿轮要求小齿轮硬度大于大齿轮30-50 HBS 原因：1）小齿轮齿根强度较弱 2）小齿轮的应力循环次数较多 3）当大小齿轮有较大硬度差时，较硬的小齿轮会对较软 的大齿轮齿面产生冷作硬化的作用，可提高大齿轮的接 触疲劳强度 §11-3 齿轮传动的精度 齿轮的制造、安装误差带来的负面影响（齿形误差、齿距误差、 齿向误差、两轴线不平行）： 1) 相啮合齿轮在一转范围内实际转角与理论转角不一致，即 影响传递运动的准确性； 2) 瞬时传动比不能保持恒定不变，齿轮在一转范围内会出现 多次重复的转速波动，特别是在高速传动中将引起振动、 冲击和噪声，即影响传动的平稳性； 3) 齿向误差能使齿轮上的载荷分布不均匀，当传递较大转矩 时，易引起早期损坏，即影响载荷分布的均匀性。 国家标准GB10095-88对圆柱齿轮及齿轮副规定了12个精度 等级，其中1级的精度最高，12级精度最低，常用的是6~9级 §11-4