[工程科技]八大浪费.ppt

半成品倉 六：等待的浪费 1.定义 即非满负荷的浪费 2.产生的原因 生产线机种切换 时常缺料而使人员、机器闲置 生产线未能取得平衡，工序间经常发生等待 制造通知单或设计图未送来，延误生产 机器设备时常发生故障 开会等非生产时间占用过多 共同作业时，劳逸不均衡 3.消除等待浪费的方法 单元制生产方式(cell式生产方式) 生产线平衡法(line balancing) 人机工作分离 全员生产维护(TPM) 切换的改善 稼动率，可动率的持续提升 七：动作的浪费 1.定义 生产操作动作上的不合理导致的时间浪费。如：多余的翻转、取放、弯腰等。 2.产生的原因 操作不经济：动作不精简，动作多余。 设计不合理：可同时完成但未同时，不必要但被增加，可同规格但不同，未考虑调整/转换/取放，物料需要寻找。 3.消除动作浪费的方法 操作不经济：按经济原则设计并标准化，制订点检表发现并消除。 设计不合理：合理设计，设计验证与稽核，符合人体工效设计。 八：管理的浪费 1.定义 由管理造成的生产力、周期、资源等浪费。 2.表现形式 管理工作不能“等” 把无序变有序 协调不力企业丧失凝聚力 让闲置的“动”起来 应付现象最常见 拒绝“低效”反复发生 管理必须真正有“理”可依 3.产生的原因 管理能力：素质；执行力(速度/准度/精度)； 技朮层次：认知高度；把握度； 标准化：可行度；推广度； 企业素质：整体素质。 4.消除管理浪费的方法 培训：理论与案例培训、考核 认知：标准化；获利压力；可改善性 检知：执行绩效；量化分析 奖惩：奖则；罚则；执行制度 消除八大浪费的八个手法 专业工厂的网络 群组技术 源头的品质 及时生产 稳定的生产负荷 看板生产管制系统 最小的生产设定时间 对人的尊重 一：专业工厂的网络 1.建立小型的专业工厂，30~1000人； 2.不是大型的垂直整合制造厂，大型作业和官僚体系很难管理。 二：群组技术 1.将零件、机器群组在一起； 2.代替了将工作在不同部门的专业员工间移转，消除不同作业间的搬运、等待及在制品库存； 3.减少所需的员工数； 4.员工必须具有充分的柔性以能操作多种机器及制程--多能工。 三：源头品质 1.第一次就做对； 2.发生错误时立即停止制程或装配线； 3.员工是自己的检验员，对自己的产出质量负责； 4.员工被授权去做自己的保养工作，直到问题解决。 四：及时生产 1.只在必要的时候生产所需数量的产品 2.典型应用在重复性制造企业 3.及时生产的理念： 生产批量一般取一天生产总量的十分之一 供货商一天要求送货数次 效益 存货投资缩小、前置时间缩短，公司对需求变动可以更快反应，质量问题亦可浮现 4.JIT暴露隐藏于过量库存和工作中的问题，如下图： 书 面 作 业 大 排 长 龙 待 决 策 事 项 大 排 长 龙 厂 商 散 漫 待 检 验 品 大 排 长 龙 过 度 的 工 程 设 计 （ 非 必 要 的 ） 工 单 变 动 工 单 大 排 长 龙 在 制 品 过 多 机 器 当 机 废 料 生 产 力 问 题 库 存 车型 月产量 日产量 周期时间 ( 分钟 ) Sedan 5,000 250 2 Hardtop 2,500 125 4 Wagon 2,500 125 4 五：均衡生产负荷 1.平衡生产流程以减缓排程变动所产生的波动 2.最终组装产生变动时，变动会经由生产线及供应链扩大 3.消除问题的方法：生产计划尽可能地小幅调整，使产出率固定 4.藉由每日生产少量,相同的产品组合来达成—以不同的产品组合来反应需求的变动,如图(丰田混合形式生产循环） 5.周期时间被用来调整生产特定数量产品所需的资源?仅生产每天所需的数量 6.JIT努力达成依据排程、成本和数量生产 六：看板生产管制系统 1.使用讯号装置来控制及时生产流量 2.看板指讯号或指示卡 容器可用来代替卡片 广告牌拖曳系统 生产或供应零件的授权来自下游作业 3.员工依排程生产但执行时根据看板 机 器 中 心 / 工 作 中 心 装 配 线 储 存 区 原 料 A B 储 存 区 原 料 A B 取 料