轻钢结构生产控制.docVIP

轻钢构件生产过程控制程序 本程序适用于一般轻钢结构件加工制作，依据（GB20205-2001）《钢结构工程施工质量验收规范》的要求制定本程序。 1.0生产工艺流程 1.1材料入厂——号料——切割——组立——焊接——防锈涂装——出厂。 1.2在各道工艺工序过程中，应有必要的检测和质量记录。 2.0下料 2.1焊接H型钢一般采用自动切割机下料。 a.割件偏差应符合手工切割±3mm，自动切割±2mm。 b.一般割裁面与钢材表面垂直度应不大于钢材厚度5%，且不得大于2mm。 c.主要构件厚板切割时，应做预热处理或遵照图纸设计要求进行。 2.2在切割腹板或翼缘板条料的同时，用剩余料边同步将散件切出，下料顺序应考虑加工工序较多的零件为先。 2.3变截面腹板应按实际进料钢板宽度合理排版、套裁，充分利用料边。切割后应在90°角上做好标记，防止组对翼缘板时搞错。 2.4拼接板要求 2.4.1一般不准许单条拼接，必须整板按长度拼接后在切条。 2.4.2需拼接的板材，其接口与端边的距离应大于500mm。 2.4.3每根一般不准许接两处，特长者例外。 2.4.4拼接口位置严禁在接后总长中心线左右1000mm范围内。 2.4.5焊接H型钢上、下翼缘板与腹板组立后，接口位置应错开200mm以上，一般交错500mm为最佳。 2.5割缝出现超过质量要求所规定的缺陷。应进行质量分析后订出措施方可返修。 3.0 H型钢组对 3.1组对准备 3.1.1对需组对的工艺条件进行复核，包括设备、工具状况及环境。 3.1.2对上道工序转来的半成品板材进行相关质量复核。 3.1.3对需组对板材进行分类堆放，对明显疑点进行复核。 3.1.4对有对接缝的板材，按图号将接口位置分类交错摆放，保证组对时翼缘板与腹板接口错开。 3.1.5对半成品板材严禁水平吊装。 3.1.6料场每隔2.5m放置一道垫木，而且表面应平整，高度无明显差异，严禁用铁料做垫。 3.1.7气割后的溶渣应彻底清除，尤其腹板切割时的缺陷应在组对前用角磨机磨平，保证H型钢几何尺寸的准确性。 3.1.8对生锈以及表面氧化皮严重的构件组对前应在宽度中心处用角磨机打磨，宽度50～60mm，以确保焊接质量。 3.2H型钢组对 3.2.1对表面曲度超差的板材应进行矫正后再组对，严禁超应力组对。 3.2.2组对时应注意对接的翼缘板和腹板的相互位置，其翼缘板和腹板的对接焊缝相距应大于300mm，如图纸有特殊规定，按设计图纸规定执行。 3.2.3翼缘板与腹板的组对间隙应符合工艺规范的规定一般腹板厚度6～16mm，间隙0～5mm；腹板厚度20～30mm，间隙0～10mm。 3.2.4待组对的翼缘板与定位夹辊应接触均匀，压力适宜，厚度10～12mm，设备油压3～4MPa；16～20mm，4～5MPa；22～30mm，5～6MPa。 3.2.5定位辊的导向辊导向高度应大于H型钢高度的2/3，组见应与纵向移动轨迹相平行，前后偏置不超于100mm。 3.2.6 T型组对时上辊应有相应沟槽，H组对时上压辊为平辊，严禁用槽辊。 3.3定位焊 3.3.1定位焊高度不得超过焊缝高度2/3，设计有坡口的，组对点焊高度不应超过坡口尺寸。 3.3.2定位焊间距以200mm为宜，偏差不超过20mm，而且两端面必须点焊，点焊长度10～20mm。 3.3.3定位焊焊条应与焊接焊条相同，定位焊缝应熔焊牢固，表面光滑，无气孔和夹渣现在出现，不允许用重熔的方法在一个地方反复补焊。 3.3.4严禁在焊缝区外的母材上引弧，在坡口内引弧局部面积不得留下弧坑。 3.4引、收弧板设置 3.4.1在每根H型钢组对同时，在两端设引弧板和收弧板，其材质厚度应与所组对H型钢材料相同，长度在60mm以上，以T型为佳 ，每根四个。 3.4.2组对完毕 ，自检合格，将工件平稳吊至指定地点，以备检查后转入下道工序。收弧板在H型钢精整工序完成后应回收再用。 4.0焊接 4.1埋弧焊 4.1.1焊前准备 （1）对组对工序转来的工件进行尺寸和形位质量的复核。 （2）对自动埋弧焊的工艺条件进行复核，包括设备及工艺环境。 （3）每焊400延长米必须更换合格的焊嘴，材质与尺寸应符合技术要求。 （4）焊剂可以回收使用，回收的焊剂；必须清除铁质杂物，而且每次必按1：1的比例平均加入一定的新焊剂；混合焊剂每焊1500延长米必须彻底更换，更换的旧焊剂不能再次投入生产。 （5）焊枪送丝轮每焊2000延长米必须换面使用，每焊4000延长米则更新，未修整的送丝轮不得再次投入生产。 （6）焊枪管与导丝管中心线必须处于同一轴线内，允差﹤3mm。 （7）将工件摆放在焊接胎具上，工件与焊嘴量呈45°角。 4.1.2焊接操作 （1）调整焊枪焊嘴与施焊点间的距离，一般高度为9倍的焊丝