合金棒材生产线改造培训.pptVIP

一、合金钢棒材生产线简介 1. 公司综述 2. 品种规格及生产能力 3. 坯料规格尺寸 4.工艺流程及工艺布置 5.设备配置（前道、后道） 1.公司综述 公司拥有先进水平的合金钢棒材连轧生产线。本着“引进技术、联合设计、合作制造”的指导思想，主轧线设备从德国MDS公司引进，电气、自动控制从瑞典ABB公司引进。后道精整热处理拥有国内先进生产流水线，包括辊底式连续退火炉、固熔炉、探伤、抛丸、矫直、磨光等先进的精整、热处理设备。 2.品种规格及生产能力 年产钢材：30万吨 （以生产高附加值的特殊钢棒材为主，同时生产建筑用螺纹钢筋） 规格：Φ12mm～Φ50mm的棒材 $10mm～40mm的螺纹钢。 钢种：轴承钢、合结钢、弹簧钢、碳结钢、碳工钢、 合工钢、奥氏体不锈钢七大类钢种。 产品广泛用于轴承制造行业的轴承滚动体、套圈；大量高要求悬架弹簧、桑车稳定杆用弹簧、铁路用弹条等等。汽车行业的零部件，包括传动器的齿轮（轴）、传动轴、变速箱、齿圈、齿套、齿壳。 3. 坯料规格尺寸 4.工艺流程 坯料 加热 高压水除鳞 三辊粗轧 S1切头尾 Ⅰ中轧 S5切头尾 Ⅱ中轧 S9切头尾 Ⅰ精轧 Ⅱ精轧 S17分段剪切 冷床冷却 成品分段剪切 收集、捆扎 控制冷却 热轧料在线检验 热轧料精整检验 离线检验 包装标志 入库 矫直 磨光（抛丸） 检验 热处理料精整检验 退火 矫直 磨光（抛丸） 精整检验 正火 包装标志 入库 5.设备配置 热轧生产线可分为：加热炉区、三辊轧机区、连轧机区、冷却捆轧区四个区域。主要设备由上料台架、步进梁式加热炉、高压水除鳞（1＃）、横移机、三辊粗轧机、液压翻钢机、平行升降台、保温罩、摆剪（S1）、Ⅰ中轧、迥转剪（S5）、Ⅱ中轧、迥转剪（S9）、高压水除鳞（2＃）、Ⅰ精轧、圆盘剪（S13）、高压水除鳞（3＃）、Ⅱ精轧、自动测径仪、分段剪、控制冷却、步进式冷床、冷剪机、横移机、集料架（手动捆扎区）、钢带捆扎区组成。 精整热处理区域：主要设备由辊底式连续退火炉3座；辊底式固溶炉2座；矫直机4台（十一辊矫直机1台；十辊矫直机2台；二辊矫直机1台）；单股抛丸机1台；多股抛丸机1台；双曲线输送式修磨机2台；无心磨床4台；离线打捆机1台；超声波探伤机3台；无损检测生产线（精整线操作、精整线工艺流程）组成。 二、目前存在的问题 公差尺寸控制精度不高 大规格的擦伤 头尾耳子 端部应裂 无损检测能力不足 冷速无法控制，钢材性能得不到保证 公差尺寸控制精度不高 大规格的擦伤 Φ50mm棒材每米单重超出原设计Φ40mm棒材每米单重的56%。使棒材在RRT1侧臂上产生的滑动磨擦力超出原设计1.56倍左右，并使齿条的齿尖与棒材接触时产生的冲量增加1.5倍，所以，大规格棒材极易形成表面擦伤，表面易产生凹坑。 头尾耳子 机架间距过长、活套使用不正确造成头尾耳子过长。 中挡规格单面的头尾耳子难以避免。 端部应裂 在缺陷处取样、检验、分析，应用高低倍观察，电子探针、扫描电镜等检测手段来研究中心线缺陷的成因，发现端部应裂与心部富集的夹杂有关，缺陷附近成份偏析较突出，并且中心线缺陷对力学性能有一定程度的影响，会导致产品机械性能各向异性，降低韧性和抗腐蚀性能，尤其在轧后快冷时易产生马氏体，对清脆裂纹敏感。 通过观察缺陷的特征，结果表明，要断面中心部位，存在明显的成份偏析，增加了强度，降低了塑性和韧性。该缺陷破坏了钢材的内部连续性，起到了分层作用，使钢材心部结合力减弱，在冲击式的剪切应力作用下，剪切断面上就会出现中心线缺陷。 通过检证，缺陷与铸坯的中心缺陷相对应；该缺陷产生原因主要是连铸坯中心偏析；该缺陷类似分层缺陷，当达到一定程度时，会变成分层缺陷；缺陷对钢材力学性能有一定程度的影响。 （摘自四川冶金2001年6期《热轧板剪切断面中心线缺陷成因分析及其对有关性能的影响》） 无损检测能力不足 现公司优钢生产能力为28万吨，而