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垫片冲压工艺及设计 一．冲压件工艺分析 3 （一）材料： 3 （二）零件结构： 3 二．工艺方案及模具结构类型 3 三．排样设计 4 四．压力机的选择 5 （一）压力机的选择原则 5 （二）冲压设备规格的选择 6 （三）压力机的其它参数 6 五．工作零件结构尺寸 7 （一）落料凹模板尺寸： 1 （二）落料凹模板的固定方式： 8 （三）凸凹模尺寸计算： 8 （四）凸凹模内外刃口间壁厚校核： 8 （五）冲孔凹模洞口的类型 9 （六）凸凹模的固定方法和主要技术要求 10 （七）冲孔凸模尺寸计算： 10 （八）凸模的固定方式 11 （九）标准模架和导向零件 11 六．有关模具设计计算: 13 （一）卸料弹簧选择： 13 （二）设计和选用卸料与出件零件 13 （三）选择上、下模板及模柄 14 （四）垫板的结构设计： 14 （五）闭合高度 15 （六）装配图 16 参考文献： 17 一．冲压件工艺分析 材 料：H62 精度：IT11 板厚：1mm 图1.垫片零件图 （一）材料： 冲裁件为H62铜板，是平均含铜量为62%的普通黄铜，力学性能好，具 有良好的切削加工性。适合冲裁。 （二）零件结构： 该零件结构简单，在对称中心线上有两个直径为3.5mm的圆孔。孔与孔， 孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为2.25mm。由此可以看出该 零件具有良好的冲压性能。 二．工艺方案及模具结构类型 该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用以下三种工艺方案： 1.先落料，再冲孔，采用单工序模生产。 2.落料-冲孔复合冲压，采用复合模生产。 3.冲孔-落料连续冲压，采用级进模生产。 方案一： 模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。 方案只需一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求。 方案需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，制造难度大，并且冲压后成品件留在模具上，在清理模具上的物料时会影响冲压速度作不方便。 通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案 由工件尺寸可知，凸凹模壁厚大于最小壁厚，为了便于操作，所以复合 模结构采用倒装复合模及弹性卸料和定位钉定位方式。 三．排样设计 方案一：有废料排样 沿冲件外形冲裁，在冲件周边都留有搭边。冲件尺寸完全由冲模来保证，因此冲件精度高，模具寿命高，但材料利用率低。 方案二：少废料排样 沿部件部分外形切断或冲裁，只在冲件之间或冲件与条料侧边之间留有搭边。因受剪裁条料质量和定位误差的影响，其冲件质量稍差，同时边缘毛刺被凸模带入间隙会影响模具寿命，但材料利用率稍高，冲模结构简单。 方案三：无废料排样 沿直线或曲线切断条料而获得冲件，无任何搭边。冲件的质量和模具寿命更差一些，但材料利用率最高。 通过上述三种方案的分析比较，综合考虑模具寿命和冲件质量，该冲件的排样方式选择方案一为佳。考虑模具结构和制造成本有废料排样的具体形式选择直排最佳。 查《冷冲压模具设计指导》表2-18，确定搭边值： 两工件间的搭边： a=2.5mm; 工件边缘搭边： b=2.2mm; 步距为： S=b+a=25+2.2=27.2mm; 条料宽度： B=（D+2b）=(40+2×2.5)－ Δ =45－0.4mm 确定后排样图如下图所示： 一个进距内的材料利用率为 η=A/（B×h）×100% 式中A—— 冲裁件的面积（包括冲出的小孔在内）（mm2） n—— 一个进距内冲件的数目 B—— 条料宽度（mm） h—— 步距(mm) A=40×25－2×π×1.75×1.75＝980.76mm2 η=980.76/（44.6×27.2）=80.8% 四．压力机的选择 （一）压力机的选择原则 冲压设备的选择直接关系到设备的安全及生产效率，产品质量，模具寿命和生产成本等一系列重要问题。重压设备的选择主要包括设备的类型和规格参数两方面的问题。 主要根据所要完成冲压工序的性质，生产批量的大小，冲压件的几何尺寸和精度要求等来选择冲压设备类型。 1、对于中小型冲裁件，弯曲件或浅拉深件的常采用开式曲柄压力机。 2、对于大中型对于大和精度要求高的冲压件，多采用闭式曲柄压力机。 3、对于大型或较复杂的拉深件，常采用上传动的闭式双动拉深压力机。 4、对于大批量生产或形状复杂，批量很大的中小形冲压件应优先选用自动高速压力机或者多工位自动压力机。 5、对于批量小，材料厚的冲压件，常采用液压机。 6、对于精冲零件最好选择专用的精冲