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浅谈影响末次底流全碱的因素及解决方法 （河南中美铝业有限公司 河南 登封 452477） 摘 要：在氧化铝生产实践中，由于各方面的原因，沉降末次底流全碱一直偏高， 本文通过对影响末次底流全碱的几个因素进行分析，找出原因，并实施 有效可行的解决方法，从而降低末次底流全碱，减少赤泥外排附损，降 低氧化铝生产碱耗。 关键词：末次底流；沉降；氧化铝；底流L/S 1 前言 在氧化铝生产中，铝土矿溶出后，形成赤泥和铝酸钠的混合浆液，浆液经稀释、沉降, 使赤泥和铝酸钠溶液分离，其中赤泥经多次反向洗涤外排，末次底流的全碱的大小直接关系着外排赤泥的附损，，它的降低对降低碱耗起着重要作用。本文主要就末次底流全碱降低做一些探讨。 2 现状与分析 目前设计年产40万吨的氧化铝厂赤泥一般都是经过四次洗涤后外排，赤泥经过四次洗涤槽的充分洗涤后应具备的条件是： （1）底流压缩性好； （2）末次底流全碱比较低。 但在实际的生产过程中，由于各方面的原因，中美铝业末次底流全碱的指标控制一直不尽如人意，如表一： 表一：中美铝业2009年下半年末次底流全碱 7月份 8月份 9月份 10月份 11月份 12月份 末次底流全碱（g/l） 6.01 6.88 10.98 5.47 6.67 7.13 本文将就影响末次底流全碱的因素进行分析，并提出相应的解决措施。 2.1外来物料的影响 在氧化铝生产过程中，各车间没有用的物料及其它无处可去的物料都是送往沉降车间，所以有许多高浓度的物料直接进入如沉降的洗涤系统，导致沉降洗涤系统的整体浓度偏高，从而导致末次底流全碱浓度偏高。其中最主要的就是平盘工序的高浓度的强滤液（90g/l以上）及蒸发工序的高浓度苛化渣（100g/l以上）。 针对这些情况，采取如下措施，平盘工序的强滤液改进分解工序，除非在应急情况下，进沉降的洗涤槽。蒸发工序的苛化渣经过立盘过滤机过滤后进入沉降洗涤槽，通过过滤可有效降低苛化渣的浓度。采取这些措施后，可有效降低沉降一次洗涤槽的浓度，从而降低末次底流全碱，如表二： 表二：采取措施前后一次洗液浓度对比 采取措施前 采取措施后 苛化渣浓度（g/l） 120 40 一次洗液浓度（g/l） 90 70 2.2絮凝剂效果的影响 分离沉降槽的稳定直接关系着沉降系统的稳定与否，絮凝剂效果的好坏则直接关系着分离沉降槽的是否稳定，如果絮凝剂效果不好，会导致分离沉降槽不稳定，为尽量保持分离沉降槽的稳定，则需要将槽子的底流拉大，高浓度底流进入洗涤沉降槽的量会增多，从而提高了沉降洗涤槽的浓度，使得末次底流全碱升高。 通过现场试验，对比A和B两种絮凝剂在同等条件下的效果，见表三： 表三：A和B两种絮凝剂试验效果对比 浓度 添加量ml 搅拌次数 900-700所用时间（s） 沉速（m/h） A 0.3% 3 5 70.16 3.49 B 0.3% 3 5 25.98 9.42 A 0.3% 4 5 40.17 6.09 B 0.3% 4 5 20.38 12.01 从上表（及多次实验结果）可以看出，B絮凝剂效果远比A絮凝剂效果好，因各厂所用矿石情况不一样，所以通过现场试验，选择合适的絮凝剂来稳定分离沉降槽很有必要。 2.3底流L/S的影响 底流L/S是底流中清液与泥浆重量比。物料在沉降过程中主要分自由沉降区、过渡区、压缩区。通过沉降过程主要达到泥浆与清液分离，减少每一次洗涤后赤泥附液量。底流L/S大小直接影响到每次洗涤底流附液量，同时对压缩区的泥浆压缩起到很重要作用。底流L/S大小又与物料量大小和物料沉降、压缩性能有关。因此底流控制既要保证泥浆与清液分离，又要保证沉降槽不会出现积泥和跑浑。从沉降槽运行原理分析来看，要保证得到合格清液和洗涤效果，必须要使清液向上流速小于物料沉速和整体下降速度，只有这样才能保证沉降槽稳定运行，同时底流L/S，必须要保证物料有足够压缩时间，否则将不能使泥浆与清液最大限度分离。通过对沉降槽进行物料平衡，水平衡和碱平衡的计算，末次底流全碱理论上是完全可以控制在5g/l以下的，生产实践中，由于沉降槽运行不稳定后，部分槽子拉大底流，应急处理会造成末次底流全碱偏高。在中美铝业生产实际中，分离底流L/S控制在2.6以下，末次底流L/S控制在1.4以下。 因此，解决这些影响，要从技术管理入手，稳定沉降槽的操作，均衡稳定控制好各次底流L/S，避免洗液走短路，提高赤泥洗涤效率。 2.4各沉降槽温度的影响 铝酸钠溶液的黏度随着温度升高而减小，铝酸钠溶液黏度的对数与绝对温度的倒数成直线关系，即lgη=f(1/T)为直线关系。赤泥沉降过程是液固分离过程，温度越高，黏度越小，赤泥沉降速度越快。从种分分解制度可知，温度的降低，有利于AI(OH)3溶液自发分解，不利于在溶