毕业答辩电池后盖注塑模设计.ppt

电池后盖的模流分析及注塑模设计 导师： 答辨人： 专业：08材料成型及其控制工程 一、塑件 制件要求：表面色泽均匀，制件成型后不能有明显色差、缩痕、熔接痕、污点、银丝等缺陷。 零件名称：电池后盖 批量：50万次 材料：ABS 二、总体方案设计 本课题是对电池后盖进行模流分析及模具设计。模具中要考虑年产量、工厂的设备及塑件的精度要求，选择一模四腔结构，注塑机选择XS-ZS-22的卧式注射机。以制品的下表面为分型面,主流道采用带Z形头拉料杆的冷料穴，便于主流道凝料和塑件推出。分流道平衡对称式结构保证熔融塑料均匀充满各个型腔料口。导向定位机构采用导柱导套配合。顶出机构采用推杆和斜顶杆一次脱出机构。冷却水道采用直线式分布，冷却均匀、快速。 三、模流分析 1.最佳浇口位置分析及浇注系统方案比较 如右图所示，蓝色区域为最佳浇口位置，因电池上 表面精度要求较高，所以浇口不能选择上表面。下图所 示为不同浇口位置的浇注系统分析比较。 方案?深蓝色区域的潜伏式浇口 方案?淡蓝色区域的侧浇口 方案?绿色区域的侧浇口 根据moldflow中的填充及保压结果，可知方案?的充填时间最短，为0.7772s；气穴 和熔接痕也相对较少；充填时的最大锁模力为最小，9.8892；体积收缩率也较小，为 6.479%。综合考虑模具的制造难易，本设计采用方案?，长边方向的侧浇口冷流道。 2、冷却系统方案分析比较 根据塑件的形状特点，水道采用直线式，有三种冷却方案 设计，如右图所示 。 方案一：采用16根冷却水管，8个冷却液入口； 方案二：采用32根冷却水管，8个冷却液入口； 方案三：采用32根冷却水管，16个冷却液入口。 moldflow分析结果中，成型冷却时间和回路管壁温度 相差不大，而在翘曲量分析中，方案一和方案三的最大翘曲 量为0.2195mm和0.2197mm，方案二为 5.773.所以方案一 和方案三的设计比较合理。 综合考虑到加工的难易和产品的经济性，我们选择方案 一对塑件进行冷却。 方案一 方案二 方案三 四、浇注系统设计 浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分组成。根据 前面moldflow分析结果，选择长边方向的侧浇口冷流道。 1.主流道设计 根据选用的XS-ZS-22型号注射机的相关尺寸得，主流道尺寸如图所 示。 2.分流道设计 分流道是主流道与浇口之间的通道，开设在B板和A板之间。采用 圆形流道，直径为6mm。 3.浇口设计 该模具采用矩形测浇口，浇口开在定模部分。浇口设计如图所示 进料口尺寸：长L=2mm，宽M=1mm，厚度t=0.3mm。 4.冷料穴 主流道冷料穴设计成带有拉料杆的冷料井，底部由一根拉料杆组 成，拉料杆装于推杆固定板上，与推杆脱模机构连用。如图所示。 主流道尺寸 浇口设计 冷料井 五、模具结构和分型面的设计 1.型腔数量及排列方式确定 型腔数越多时，精度也相对地降低。由于本电池后盖 精度要求一般，采用一模四腔。排列方式如右图所示。 2.分型面设计 对于此塑料件，外观质量要求比较高，并为防止在塑件外表面出现飞边而影响外观质量,分型面只能沿塑件边缘轮廓设置,采用动模框与定模框对接形成与塑件轮廓曲线相一致的分型面形式。其形状如下图所示。 型腔排列方式 六、成型零部件的设计 成型零件的结构设计主要是指构成模具型腔的零件，通常有凹模、型芯、各 种成形杆等。 1.凹模（型腔）的结构设计 型腔尺寸设计通过计算，如下图所示。 凹模 凹模二维图 2.型芯的结构设计 2.1主型芯的结构设计:型腔尺寸设计通过计算，如下图所示。 2.2小型芯的结构设计:从塑件零件图可以看出，塑件外表面设有凹槽，所以需要在 凹模上开设小型芯，尺寸如下图所示。 主型芯 主型芯二维图 柱块小型芯 长方体小型芯 七、导向机构的设计 该模具采用4根等直径导柱对称布置，导柱安装在定模板上，导套安装在动模板上。 采用带头导柱和带头导套，加油槽。导柱、导套的直径分别为Φ20和Φ30。导柱与导套 的配用形式要根据模具的结构及生产要求而定，该模具采用的配合形式如下图56所示。 导柱导套的配合 八、冷却系统的设计 冷却系统的方案选择根据前面moldflow分析结果，选择方案一。 由于ABS的黏度低、流动性好，成型工艺要求模具温度都不太高，所以采用 水对模具进行冷却。 冷却水孔的直径d=6mm。 具体布置如下图所示。 主视图 侧视图 九、顶出系统设计 根据塑件的形状特点， 模具型腔在定模部分，型芯在动模部分。其推出机构