制造企业精益生产方式研究文献综述.doc

本科毕业设计(论文) 文 献 综 述 题 目 xx制造企业精益生产方式研究 一、前言部分 由于改革开放的时间比较短,中国企业在发展时间和能力积累上都落后于西方和日本的企业。但从另一个角度看,中国企业同时也得益于西方和日本企业先进的管理方法和技术,从而避免了走过多的弯路。精益生产作为一种先进的管理技术被引入中国。精益生产时目前生产管理领域最热门的话题之一,是现在国际上流行的并且行之有效的一套生产管理理念。精益被公认为世界最佳的生产组织形式,精益的好处已得到广泛的认同,精益生产可以提高生产管理体系的品质。中国作为制造大国,要想尽快变为制造强国,无疑推行精益生产时条正确的选择。中国企业引进精益管理从小说可以改变粗放的企业经营管理方式,有效地消除浪费,降低运作成本,提高劳动生产率和产品质量,获得更大的利润,提高企业的快速反应能力和竞争力。从大出说可以更有效利用稀缺资源,弥补我国资源贫乏的不足。精益生产首先是在一些外资企业尤其是汽车生产行业相关的企业中得到应用。也有一些企业应用了精益思想的一部分,比如6S或拉动系统。随着进一步开放,国内许多企业几乎已全部普及推行精细生产技术,特别是汽车行业和仪表制造行业,比如一汽制造厂、第二汽车厂等。这些企业正在逐步运用精益生产管理思想,结合国情、厂情对企业的生产进行管理,并取得了一些经验和良好的效益。 二、主体部分 (一)精益生产管理理论的发展历程 精益生产理论最早的起源是在丰田公司的生产车间,但那时并没有出现系统性的理论,只是一些零散的方式方法。精益生产理论是在实践中被不断发展和总结出来的,所以精益生产理论的发展和精益生产方式的发展是相互促进的。总体来说,根据精益生产方式的形成过程可以将精益生产理论划分为三个阶段:早期丰田理论形成与完善阶段,丰田理论的系统化阶段(即精益生产方式的提出),精益生产方式的革新阶段(对以前的方法理论进行再思考,提出新的见解)。 早期丰田理论的形成与完善阶段。早期的丰田理论是从丰田英二和大野耐一开始的。他们从美国考察回来得出结论:大量生产方式不适合于日本,由此丰田英二和大野耐一开始了适合日本需要的生产方式的革新。在革新的过程中出现了一些现场管理的方法,如目视管理法、一人多机,U型设备布置法等,这是丰田生产方式的萌芽。随着管理方法取得初步实效,并且不断通过对生产现场的观察和思考,提出了一系列革新,例如三分钟换模法,现场改善,自动化,五问法,供应商队伍重组及伙伴合作关系,拉动式生产等。随着丰田不断取的高效益,于是得到学术界的重视,其内容方法也得到专家学者的体系化。同时这些方法是在不断地完善中,最终建立起一套适合日本的丰田生产方式。 丰田生产方式的系统化阶段??精益生产方式的形成。随着丰田走出国内,在世界各地开设工厂,得到了普遍的应用,经受住了文化的考验。为了进一步揭开日本汽车工业成功之谜,美国学者确定了一个名叫“国际汽车计划”IMVP的研究项目,用了五年时间对14个国家的近90个汽车装配厂进行实地考察、比较和分析,最后于1990年著出了《改变世界的机器》一书,第一次把丰田生产方式定名为 LeanProduction,即精益生产方式。书中介绍了精益生产方式的由来、要素和扩散。最主要的是精益生产方式的要素,以图表示 其实质是管理过程,包括人事组织管理的优化,大力精简中间管理层,进行组织扁平化改革,减少非直接生产人员;推行生产均衡化同步化,实现零库存与柔性生产;推行全生产过程(包括整个供应链)的质量保证体系,实现零不良;减少和降低任何环节上的浪费,实现零浪费;最终实现拉动式准时化生产方式。 精益生产方式理论的新发展。1996年《精益思想》的出版,使精益生产方式有经验变成正式的理论,总结出精益生产方式的的5个基本原则,并且将精益方式扩大到制造业以外的所有领域,出现了精益建筑、精益医疗、精益服务等。精益生产的理论和方法是随着环境的变化而不断发展的,特别是在20世纪末,越来越多的专家学者参与进来,各种新理论的方法层出不穷,如大规模定制(mass customization)与精益生产的相结合、单元生产(cell production)、JIT2、5S的新发展、TPM的新发展等。很多美国大企业将精益生产方式与本公司实际相结合,创造出了适合本企业需要的管理体系,例如:1999年美国联合技术公司(UTC)的ACE管理(获取竞争性优势 Achieving Competitive Excellence),精益六西格玛管理,波音的群策群力,通用汽车1998年的竞争制造系统 GM Competitive MFGSystem等。 单元生产方式(cell production)于首先诞生于电子产品装配业,是指由一个或者少数几个