注射模具设计课件课件.ppt

当模具的侧向分型抽芯或脱螺纹的动作是通过斜导柱等分型抽芯机构来完成的，在这种情况下，分开模具不只是为了取塑件，还要满足完成侧向抽芯距离l所需的开模距离Hc的要求。 3. 模具有侧向抽芯时的开模行程校核 当HcH1+H2时： Smax≥Hc+(5～10) mm 当HcH1+H2时： Smax≥H1+H2+(5～10) mm * 七、推出机构的校核 各种型号注射机的推出装置设置情况及推出距离等各不相同，设计模具时，必须了解注射机的推出形式、最大推出距离、推出杆的直径、推出杆间距等，以保证模具的推出机构与注射机的推出机构相适应。 * 例：一塑料制件如图所示，已知浇道凝料重量为100g，试初选合适的注射机型号。（设定采用单型腔） 解： 1.校核注射量： 2.校核注射压力： 一般制品成型注射压力为70～150MPa，初选120MPa。 3.校核锁模力： 查表(附录G)初选注射机为XS-ZY-1000。 * 例：一塑料制件如图所示，已知浇道凝料重量为100g，试初选合适的注射机型号。（设定采用单型腔） 解： 1.校核注射量： 2.校核注射压力： 3.校核锁模力： 4. 查表(P311 附录G)初选注射机 ABS的密度取为1.05g/cm3 * 4.3 分型面的选择 分型面：分开模具取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面 一、分型面的形式 分型面的表示方法：在分型面的延长面上画出一小段直线表示分型面的位置，并用箭头表示开模方向或模板可移动的方向。对于多分型面，用罗马数字(大写字母)表示开模的顺序。 * 分型面的形状有平面，斜面，阶梯面，曲面，平面、曲面分型面等。 * 二、分型面的选择原则 尽可能使塑件开模时留在动模一次，便于塑件的推出且推杆痕迹不显露于外观面。 基本原则：分型面位置应设在塑件脱模方向最大的投影边 缘处。 * 选择分型面应考虑塑件的具体结构，当塑件外形简单而内形复杂时，可以将塑件留在定模，以便于推板脱模机构脱模。 * 对于带侧凹或侧孔的塑件，选择分型面应尽可能将侧 型芯置于动模部分，以避免在定模内抽芯，同时应使侧抽芯的抽拔距离尽量短。 * 4）分型面应尽可能选择在不影响外观的部位，并使其产生的溢料边易于消除或修整。即分型面最好不要设在塑件光亮平滑的外表面或带圆弧的转角处。 * 5）有利于模具加工 6）满足塑件的锁紧要求，将塑件投影面积大的方向放在定、动模的合模方向上，将投影面积小的方向作为侧向分型面，以减少锁模力 * 7）应有利于排气（尽可能将分型面与熔体流动的末端重合） * 适用于对制品外观要求高，不允许有分型痕迹时 适用于塑件较高使脱模困难或两端尺寸差异较大，对制品外观要求不高时 9）考虑脱模斜度的影响 8）考虑注射机的技术规格 * 4.3.3 分型面选择的实例分析 自学 * 四、分型面宽度的确定 模具合模后，注射机的锁模力主要作用在分型面上，因此分型面要有一定的宽度，保证一定的承压面积，否则，会影响型芯、凹模以及侧向抽芯机构，甚至导致模具的变形和破坏。但是，为了防止注射时溢料而产生飞边，分型面配合的精度要求较高，如果分型面的面积过大又会增加钳工的工作量。 一般用于小型注射机上模具分型面侧宽度为10mm；中型注射机为25mm，大型为50~75mm。 为了防止分型面接触面较小而造成的翘模现象，可在镶块的四个角上加工出带有锥面的结构。 * 1. 注射量的校核 为了保证正常的注射成型，模具每次需要的实际注射量应该小于或等于某注射机的公称注射量的80%。 nV塑 + V浇 ≤ 0.8V公 nm塑 + m浇 ≤ 0.8m公 选用注射机时，通常是以某塑件（或模具）实际需要的注射量来初选某一公称注射量的注射机型号,然后一次对注射机的公称注射压力、锁模力、开模行程及模具安装部分尺寸一一进行校核。 要点回顾 * 2、注射压力的校核 一般制品的成型注射压力为70～150MPa。其中，螺杆式注射机传递压力的能力比柱塞式注射机强，注射压力可相应取小些；流动性差的塑料或细薄塑件的注射压力可取大些。 注射机的公称注射压力应大于或等于塑件成型时所需的注射压力，即： P公≥P0 * 3、锁模力的校核 锁模力：注射机锁模机构对模具所施加的最大夹紧力。 当高压塑料熔体充满模具型腔时，会沿锁模方向产生很大的胀型力，迫使模具沿分型面涨开。 因此，注射机锁模力的校核关系式应为： F锁 F胀 = p腔A分 型腔内熔体平均压力， 一般为注射压力的0.3~0.5倍,通常为20~40MPa。 塑件及浇注系统在分型面上的投影面积之和 * 分型面的选择 1. 分型面的表示方法：在分型面的延长面上画出一小段