第三章金属材料塑性精确成形工艺及理论.doc

第三章　金属材料塑性精确成形工艺及理论 3.1 金属塑性成形种类与概述 3.1.1　金属塑性成形在国民经济中的地位 金属塑性加工是金属加工方法之一。它是利用金属的塑性，通过外力使金属发生塑性变形，成为具有所要求的形状、尺寸和性能的制品的加工方法。因此，这种加工方法也称为金属压力加工或金属塑性加工。 由于金属塑性加工是通过塑性变形得到所要制件的，因而是一种少(无)切屑加工方法。 金属塑性加工时，一个零件一般是在设备的一个行程或几个行程内完成的，因而生产率很高。 对于一定重量的零件，从力学性能、冶金质量和使用可靠性看，一般说来，金属塑性加工比铸造或机械加工方法优越。由于上述情况，金属塑性加工在汽车、拖拉机、宇航、船舶、兵工、电器和日用品等工业部门获得广泛应用。仅就航空工业而百，机身各分离面间的对接接头、机翼大梁，发动机的压气机盘和涡轮盘、整流罩和火焰筒等重要零件或其毛坯都是用金属塑性加工方法制成的。 3.1.2　金属塑性成形方法的分类 （１）体积成形 体积成形所用的坯料一般为棒材或扁坯。当体积成形时，坯料经受很大的塑性变形，使坯料的形状或横截面以及表面积与体积之比发生显著的变化。由于体积成形过程中工件上绝大部分经受较大的塑性变形．因而成形后基本上不发生弹性恢复现象。 属于体积成形的典型塑性加工方法有挤压、锻造、轧制、和拉拔等。 （２）板料成形 板料成形所用坯料是各种板材或用板材预先加工成的中间坯科。在板料成形过程中，板坯的形状发生显著变化，但其横截面形状基本上不变。当板料成形时，弹性变形在总变形中所占比例是比较大的，因此，成形后会发生弹性回复或回弹现象。 3.1.3　金属塑性成形方法的现状 纵观20世纪，塑性成形技术取得了长足的进展。主要体现在: (1)塑性成形的基础理论已基本形成，包括位错理论、Tresca、Mises屈服准则、滑移线理论、主应力法、上限元法以及大变形弹塑性和刚塑性有限元理论等； (2)以有限元为核心的塑性成形数值仿真技术日趋成熟，为人们认识金属塑性成形过程的本质规律提供了新途径，为实现塑性成形领域的虚拟制造提供了强有力的技术支持； (3)计算机辅助技术(CAD CAE CAM)在塑性成形领域的应用不断深入，使制件质量提高，制造周期下降； (4)新的成形方法不断出现并得到成功应用，如超塑性成形、爆炸成形等。 3.1.4　金属塑性成形方法的最新进展 （１）微成形 产品的最小化的要求不仅是来自用户希望随身用的多功能电子器件小型化，而且还来自技术的需要，例如医疗器械、传感器及电子器械的发展需要制造出微小的零件。目前对微零件的需求越来越多。由于塑性加工的方法最适于大批量低成本的生产微零件，所以近来得到很大发展。所谓微零件通常的界定是至少有某一方向的尺寸小于100μm。典型的微成形零件，如图3-1所示。 （2）内高压成形 内高压成形是近10多年来迅速发展起 来的一种成形方法，它是结构轻量化的一 种成形方法。 液体以往多是用于设备的传动，如液 压机用油或水传动，成形还是靠刚性模具 进行。近年来由于液体压力提高到400MPa， 甚至1000MPa，液体已经可以直接对工件 进行成形。 图3-2为内高压成形原理图。将管坯1 放在下模2上，用上模3夹紧，左冲头4与右冲头5同时进给，在进给的同时，由冲头内孔向管坯中注入高压液体，从内部将管材胀形直至与模腔贴合。 （3）可变轮廓模具成形 对于小批量多品种板料件成形，例如舰艇侧面的弧形板、航空风洞收缩体板、飞机的蒙皮都是三维曲面，但批量很小甚至是单件生产，由于工件尺寸大，这样模具成本很高，何况即使模具加工完成，也有一个需要修模与调节的过程，因此用可变轮廓模具成形一直是塑性加工界及模具界的研究方向之一。 从本质上讲，任何一个曲面都可以写成z=f(x，y)的形式， 因此可变轮廓模具的基本构成为很多个轴向(z向)分布在(x，y)平面内的小冲头组成，是将整体模离散化。至于冲头的调节可以是手拧螺旋，也可以是靠伺服电机驱动螺旋机构完成。可变轮廓成形模具，如图3-3所示。 （4）粘性介质压力成形(VPF) 粘性介质压力成形(Viscous Pressure Forming)是近10年在美国刚开始出现的成形方法，顾名思义，成形时传力介质既不是液体，也不是固体，而是一种粘性介质，它适用于难成形材料的成形。 成形前先将板料两侧充填粘性介质，然后注入缸向型腔注入介质，下模膛中的介质向右下方流出，这时可以实现背压外流使板料两侧都有压应力，避免开裂。此时左下方的油缸仍注入介质，目的是使板料尽可能流向右下方的深膛，减少该处的高度，最后两个溢流缸都向外排介质，直至贴模为止。图3－4为粘性介质压力成形过程示意图。 3.1.5　金属塑性成形方法的发展方向 数字化产品设计 KBE工程 反向工程 数字化的产品分析