服装生产管理（第三版）(5-9)教学幻灯片讲义.ppt

整理：清理物品，将工作场所中的任何物品区分为有用的与无用的，及时将无用的物品彻底清除现场。 整顿：将有用的物品分类定置摆放，并加以标识。 清扫：经常清洁打扫，清除工作场所内的脏污并防止脏污的发生，保持干净明亮的工作环境。 清洁：认真维护生产、工作现场，确保清洁生产，使以上3S工作制度化、规范化、标准化。 素养：自觉遵守纪律和规则，人人养成好习惯，依规定行事，培养积极进取的精神。 安全：贯彻“安全第一、预防为主”的方针，消除隐患，确保人身、设备、设施安全，创造良好的安全生产环境。 节约：节省资源，减少浪费，降低成本，提高效益。 3.7S管理的基本内容 4. 推行7S管理的目的 提高工作和生产效率。工作场所干净、整齐、物品摆放有序、道路通畅，可以使员工的工作积极性提高，工作效率也会自然提高。 改善产品的品质。优质的产品来源于良好的工作环境，不断地净化工作环境，能保证设备的性能和效率，提高产品的品质。 保障企业安全生产。如果工作场所井然有序，必会减少生产事故的发生率。 降低生产成本，提高企业经济效益。实施7S管理后，能减少各类浪费，从而降低生产成本。 缩短生产周期，确保交货期。由于改进质量和改进生产力，必会缩短生产周期，确保了交货期。 改善员工的面貌，提高企业的形象。 5.7S活动的实施 消除意识障碍。 成立推行组织，设置7S活动委员会。 安排资源。资源包括人力和设备。 教育和培训。 制订活动计划。 实施。推行初期可先选择一部门做示范，然后逐次推广，活动中要与改善的手法结合，活动成果要标准化。 查核。利用查核表等进行检查。 6.7S活动法实施的技巧 红牌标识。 目视管理。目视管理是一种既简单又很有效果的管理方法，如公告栏、看板或标示牌等都是使人一看便知的方法。 检查表。 1. 服装生产现场存在的问题 作业流程不顺畅。 不良品的混入。 设备故障。 生产现场“脏、乱、差”。 生产时间安排问题。 物料问题。 二、服装生产现场存在的问题和影响因素 2.服装生产现场管理的影响因素 生产类型。 生产周期。 交货期。 作业分散程度。 工序的错综度。 质量稳定度。 产量变化。 各部门的协调配合。 1.服装生产现场的调查 生产现场环境状况。 设备状况。 员工出勤状况。 生产计划执行状况。 工艺流程状况。 物料供应状况。 数量和质量状况。 三、服装生产现场管理的分析 2.服装生产现场的分析 生产现场环境情况的分析。 生产计划编制情况的分析。 生产计划与其他相关计划协调平衡状况的分析。 生产作业计划的分析。 工艺流程的分析。 四、服装生产现场的改善 1. 现场改善的内容和方法 现场实行定置管理。 加强工艺管理，优化工艺路线和工艺布局。 不断优化生产劳动组织。 健全各项规章制度、标准。 建立和完善管理保障体系。 搞好班组建设和民主管理。 2.现场管理的实施 治理整顿，全面执行7S活动。 专业到位。 优化提高。 3. 服装生产现场的改善 生产现场环境的改善。 生产计划工作的改进。 工作效率的提高。 生产现场浪费的排除。 运转率的提高。 表7-21 提高工作效率的方法 提 高 工 作 效 率 技术上改进 改进设备（改进机器、自动等） 改进加工方法（方便型设计、作业单纯化等） 作业方法上改进 调整作业（改进作业方法、改进空闲作业等） 取消作业（改进车缝附件、改进搬运方法等） 质量上改进 改进系统（质量保证体系、管理体制等） 改进作业（标准化、防止次品重新发生等） 能力上改进 目标管理（目标设定、提高积极性措施等） 提高技能（技能训练、人员交流） 表7-22 缩短作业时间 排除浪费 和标准化 完全去掉浪费动作 分析各种浪费，进行改进 设定标准作业标准时间 稳定生产，防止倒退 机械自动化 机械化→省力化→自动化 手动作业用手动，机械组合到流水作业中去具有通用性设备、自己动手改进 改进作业 改进作业方法、顺序 流水化作业，生产平衡化 车间配置 改进车间布局和搬运移动和流转最短的原则 利用空间的原则 管理方便的原则 弹性原则 安全和满意原则 做成大量对小转弯有利的小型生产线，从材料到成品实行流水作业，停顿和搬运减少到最小程度，充分利用一切有效空间，使布局具有灵活性，布局便于管理和监督，使作业人员安全满意 表7-23 通常浪费发生的原因和解决方法 浪费种类 浪费产生的原因 采取的对策 生产过多的浪费（生产不需要的东西） 大批量生产，安排接连不断的生产 一条传送带，采用告示牌，缩短重新准备时间，平衡化生产 等工浪费（等物料、等作业、等搬运、等检查、空余时间、看别人工作） 布局混乱，能力参差不齐 按产品U形配置，自动化，平衡化 搬运浪费 布局混杂，挤在一起生产，活动程度低 流水线生产，培养多面手 加工本