石化行业节能讲座.pptVIP

高压低温余热的利用分析 最近对加氢裂化反应流出物采用水扩容发电的情况做了探讨。仔细分析反应流出物余热的特点，可以看出：尽管反应流出物压力高，换热回收投资大，但由于此股物流流量较大热量集中，为回收热量所需的管道投资相对较小，回收利用的总投资不一定大。如某0.8Mt/a加氢裂化装置为全循环、冷高压分离器流程，80℃以上反应流出物余热量达15.8MW。而某新建4.0Mt/a大型加氢裂化装置为全循环、热高压分离器流程，80℃以上的反应流出物余热量达67.4MW。 从安全角度讲：在回收反应流出物热量的过程中，已经投用了许多高压换热器、高低压换热器（如利用高压分离器气体热量直接产生低压蒸汽）和高压空冷器，因此也不能认为用高低压换热器（在回收大量低温余热时，一般用水作介质，压力在0.5MPa以下，故使用高低压换热器）代替高压空冷器就存在安全性的问题。 某加氢裂化反应流出物余热发电的探讨 选择的基准价格数据为：电0.45元/kWh,除盐水14元/t,冷却水0.25元/t，1.0MPa蒸汽100元/t。 投资：以2002年投资概算价格为基准，新建加氢裂化装置回收41MW低温位余热（下称新建装置动力回收）和已有装置改造回收（下称改造装置动力回收）两种方案的动力回收系统工程投资见下表。 效益分析 效益 发电3500kW,年效益1260万元；换热器代替高压空冷器后，减少风机用电160kW,年效益57.6万元。因此低温余热发电的年总效益为1317.6万元。 低温余热电站的有关消耗及费用如下： 冷却水3340t/h,年费用660万元； 电站自耗电（包括热水泵）200kW,年费用72万元； 热水补充用除盐水2.5t/h,年费用28万元； 消耗1.0MPa蒸汽0.5t/h,年费用40万元。 上述4项相加，年总费用800万元。 投资回收期： 低温发电的年净效益为517.6万元，新建和改造装置动力回收方案的简单投资回收期分别为3.6，4.4年。这两种情况下的回收期均在一般可接受的5年以内，说明采用动力回收方式是经济可行的。另一方面也说明，新建装置动力回收方案更合理，投资回收期比改造装置动力回收短0.78年。 节能效果： 发电3500kW并减少风机用电160kW,节能量为1098kg标油/h,各种消耗折一次能源量为438kg标油/h,此方案净节能量为660kg标油/h，每年节约标准燃料油5280吨，节能效果也是非常显著的。 不同地区的影响 对不同地区不同炼油厂来说，所建低温余热电站的投资变化不大，但有时效益差别比较大，这是由炼油厂不同的公用工程价格所引起的。 以南方某炼油厂的价格为例进行分析。有关价格为：电0.62元/kWh,除盐水8元/t,冷却水0.34元/t，1.0MPa蒸汽80元/t。 按此价格计算的年总效益为1815万元，年总费用为1056万元，年总净效益为759万元。新建和改造装置动力回收方案的简单投资回收期分别缩短到2.47，3.0年。效益好回收期短的主要原因是电价较高，说明在电价较高的地区，动力回收反应流出物余热的方法更加合理有效。 总体来说，南方地区电价较高，而水资源丰富，水价较低，动力回收反应流出物余热的方法更加经济合理。 6．4 调速 目前高压变频调速的技术国内也比较成熟，投资也大幅下降，300~1000kW的单价在1300~1500元/kW,若功率在2000kW以上,单价可降至1000元/kW。 应避免的一个问题是：调速并不意味着变频一种方式，对于长期低负荷运转的泵，可采用直接切削叶轮的办法。 另外是在论证调速方式时，特别注意在泵的总扬程中，若管路压降和阀门压降战占的成分越大，调速节电的效果越好，否则效果不好。 6．5 发生高压蒸汽 利用工艺装置余热发生高压蒸汽有显著的经济效益，且已在国内外石油化工行业得到了较广泛的应用。如国内外大型合成氨装置、乙烯装置发生高压蒸汽当已为常，国外大型制氢装置发生高压蒸汽的工业应用也较常见，日本一些炼油厂催化裂化装置也产生8.0MPa的高压蒸汽（直接背压到1.0MPa）。 但长期以来, 国内炼油行业一直未能在工艺余热发生高压蒸汽方面有所突破,主要原因有两条,一是担心高压易造成泄漏,二是装置规模小,效益优势不够明显。 某工业方案论证 据对国内某2.0Mt/a 连续重整装置“四合一”反应炉、16万m3/h制氢装置转化炉发生高压蒸汽的方案进行了研究。连续重整装置、制氢装置可分别产生10.0MPa蒸汽72t/