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如何做好现场合理化? 【编者按：生产管理,必须要从基本面着手,基层干部可谓责任重大,他们必须学习一些灵巧妙,灵灵通的管理利器,才能有效指导属下达成正确的作业方式,并监督现场时时保持在最佳的管理状态,进一步推动企业向上提升。众所周知,所谓现场合理化,意指藉由现场生产方式之改善,例如,改变机器布置、流水线型生产,乃至于一人多工程等方式,减少现场的浪费,提高生产效率,如此,得以降低成本,提高利润。在进行现场合理化之前,首先要认知何谓吐作。现场合理化的领域里,对工作的定义,是指由预备,操作与收拾所组成。预备,是指时间和劳力花在诸如调整机器、放置加工产品等准备性工作;操作,是指实际工作附加价值于产品上,包括搬运作业、机械作业与手工作业;至于收拾,则是包括取下加工物,处理残余物品存放或清理工作。最理想的工作当然是只有进行操作的作业,把预备与收拾作业降至最低的状态。现场合理化后的结果若是比改善前更加辛苦,就不是好的现场合理化。那么,如何做好现场合理化呢?】 只要现场合理化,就能做出好的绩效,工作中无用的部分删除,设法使必要的部分更容易执行,并且安全地进行,则生产力就会增加。以下我们将以四阶段说明,如何做到现场合理化。 1、工作分解:工作分解愈细密、愈精确,改善就能够愈周全。 工作分解是所有现场合理化的第一步骤,完全按照现行的工作方法,将工作的全部细目记录下来。记录工作的全部细目,就能精确完整地掌握工作流程,凸显出合理化的需要性,发现从未发现过的许多细节。工作分解愈细密、愈精确,改善就能够愈周全,因此对于搬运作业、机器作业与手工作业均应列为细目。进行工作分解的最佳场所就是欲进行合理化之工作现场,不可以凭空想象,纸上谈兵。 2、自问自答:当这些自问得到明确答案后,工作改善的构想就会迅速地浮现。 任何改善要能够成功,有赖于发现问题与解决问题的能力,因此对于所进行的工作,分解的每一细目都必须毫无遗漏地自问,从5w1H原则这6项重要的自问中,可以得知所要知道的一切。合理化改善所需要的信息来源将从这些自问的答案中获得创意,5w1H的自问必须按照顺序进行,而且完成一个细目之后才可以进入下一命细目。 ◎第一问(why):为什么需要这样?为何要做?不做行不行?是否真的有必要?如能因此发现许多不需要的细目,就能完成很大的改善,假如无法却断细目是否有需要,则可由其它角度自问,以获得确实的答案。 ◎第二问(what):它的目的是什么?要完成什么?方向是否有偏差?用以检讨某细目是否具有有用的目的,或是是否能提高质量?假如认为某细目并不是很有效益,就得回归到原点——为什么需要它?当这些自问得到明确答案后,工作改善的构想就会迅速地浮现在脑中,迅速将构想原原本本写在改善构想书以免遗忘,但假如某细目是有其必要性,就要进行后续的四项自问。 ◎第三问(where):在什么地方进行最好?在何处做?为什么要在这里做?在别处做是否更好?除工作场所外,还应包括材料,机器、设备、设计,配置,动作、安全、环境整理。 ◎第四问(when):应该在什么时候,何时做?为什么要在这时做?换个时间做是否更经济?什么时候使用该细目所需的人员、工作站或者工具。 ◎第五问(who):什么人最适当?由何人做?为什么要这样做?换别人做是否更理想?应该是从熟练程度、经验与体力等方面,考虑什么人最适合做这项工作。 ◎第六问(110W):用什么方法最好?如何做?为什么耍这样做? 除了5W1H这6项重要的自问外,应该还要考虑是否只要把设计稍加改变,就能获得极有价值的工作改善?是否把工作场所的配置和动作稍加改善,就可以节省工作的占地面积?进行设备投资改善之前,是否可以不用再花钱就可以有很大改善空间? 3、他山之石:借重第一线人员、基层干部的力量来思考,都能从中得到改善建议。 借助他人之意见——改善亦可以从管理者那里得到创意构想与有用指导,基层干部同仁亦可以得到必要的援助,借重第一线人员的力量来思考,可以让第一线人员得到满足,积极参与改善的工作。将新方法之细目记录下来——许多改善的构想,若是在未付诸实行或未记录之前可能就会消失无踪,对于任何改善新方法务必确实的记录下来,通过企业提案流程,可以成为新改善方法的完整记录。 4、执行改善:改善就是持续不断的进行改善,但永远不要忘记追求更好的改善方法。 让上司、部属与相关部h对于工作改善能够完全了解,才可能在推动过程获得绝对的支持。一般而言,如果想要让上司了解新方法,可利用工作分解表、样本或图表方式让管理者了解改善的意义,充分说明,以利推动新方法时不会碰到阻力。至于对于部属和同仁,则可以利用工作教导(Job Instruction)教导新方法,使每位参与改善人员都可以充分合作,了解改善的事项,以避免执行产生误差。 值得走意的是,改善是持续不断的进行改善,在还没有最新方法之前,应让