焦化厂环境风险评价专篇.docVIP

环境风险评价专篇 　　环境风险评价的目的是分析和预测建设项目存在的潜在危险、有害因素，建设项目建设和运行期间发生的可预测突发性事件或事故(一般不包括人为破坏及自然灾害)，引起有毒有害和易燃易爆等物质泄漏，或突发事件产生的新的有毒有害物质，所造成的对人身安全与环境的影响和损害，进行评估，提出防范、应急与减缓措施。以使建设项目事故率、损失和环境影响达到可接受的水平。 1、项目概况 1.1　拟建工程的具体内容 1111能源综合利用配套80万t/a焦化煤气工程属高炉项目的配套工程，公司现有128m3高炉一座和350m3高炉一座，年需焦炭60万吨。公司拟建焦炉建设项目完成后可新增优质机焦80万吨/年，一是解决高炉原料供应问题，二是利用焦炉煤气发电，降低生产成本，提高综合经济效益，促进当地经济发展。 项目总体生产规模确定为年产80万吨焦炭，一期工程年焦炭生产能力40万吨。配煤炼焦，回收化学产品，焦炉煤气净化，配套建设有完善的环保、劳安、卫生、消防等设施，剩余煤气供公司电厂使用。本次评价内容为一期工程。 1.2　拟建项目建设位置 1111能源综合利用配套80万t/a焦化煤气工程拟建于11菜城区羊里镇九羊总公司南侧，厂址地势平坦，交通万便，一期工程预计占地面积17.55公顷。拟建工程平面布置示意图见图1。 1.3　产品方案及建设规模 焦炉年产焦炭：40万吨 焦炉煤气：19892万m3/a　　　年产焦油：17297t/a 生产的焦炭全部用于炼铁，焦炉煤气作为焦炉、锅炉等生产用气。 1.4　工艺流程简述 焦炉采用双联下喷单热式捣固机焦炉。焦炉炭化室高4.3m，炭化室平均宽460mm。该焦炉是在我国大中型焦炉的基础上改进而来，复热式改为单热式，加宽了炭化室，该焦炉具有炉体严密、加热均匀、机械化程度高、环保设施完善、焦炭质量高等优点。 炼焦工艺流程:由备煤车间送来的配合好的装炉煤经皮带机送入焦炉煤塔，装煤车按作业计划从煤塔取煤，经计量捣固后，精煤在装煤车内形成煤饼，再由装煤车将煤饼装入各炭化室内，精煤在炭化室内隔绝空气的条件下，由炭化室两侧的燃烧室燃烧回炉煤气加热，煤在100O℃左右的高温下干馏，经软化、收缩、半焦、最后生成焦炭。煤料在炭化室内经过一个结焦周期的高温干馏，炼制成焦炭和煤气。 炭炭化室内的焦炭成熟后，用推焦车推出，经拦焦机导入熄焦车内，熄焦车由电机车牵引至熄焦塔内喷水熄焦。熄焦后的焦炭卸至凉焦台上，经补充熄焦、凉放、蒸发焦炭申水分后，焦炭即可通过皮带机输送到露天储焦场供高炉使用。 煤在炭化室内干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室内的顶部空间，进入机侧上升管，经桥管进入集气管。高温的荒煤气在桥管内被喷洒的78℃氨水冷却，荒煤气被冷却到80-85℃，荒煤气中的焦油等同时被冷凝下来。煤气和冷凝下来的焦油同氨水一起经吸煤气管进入冷凝鼓风工段，进行煤气净化及化学产品回收。 焦炉加热用的焦炉煤气，由外部管道引入。进入焦炉的焦炉煤气经预热至45℃左右，调压后送到焦炉地下室，通过下喷管把煤气送入燃烧室立火道与从废气开闭进入的空气汇合燃烧，燃烧后的废气通过立火道的跨越进入下降气流的立火道，再经过蓄热室，在此，格子砖把废气的热量回收后，再进入小烟道废气交换开闭器、烟道、总烟道，从90m高的烟囱排入大气中。 冷凝鼓风工艺流程:来自焦炉的荒煤气(～82℃)，沿吸煤气管道进入汽液分离器，焦油氨水被分离出来，自流入机械化氨水澄清槽，煤气进入三台并联横管式初冷器自上而下流动(其中一台各用)，冷却水自下而上流动，煤气被冷却至21℃，经捕雾器后由煤气鼓风机压送至电捕焦油器，在高压电场的作用下，捕集焦油后送到脱硫工段。 脱硫工段工艺流程:自冷凝鼓风工段来的煤气进入予冷塔，煤气由40℃被冷却至30℃，并达到饱和，喷洒液由塔顶喷入，塔底抽出，循环使用。同时连续往喷洒液申补充一定量的剩余氨水。循环过程中多余的水进入机械化氨水澄清槽。用低温水对予冷塔循环液进行冷却，煤气自予冷塔出来依次进入脱硫塔，脱硫液由塔顶喷入，与煤气逆流接触，以NH3为碱源，吸收煤气申的H2S，并在H.P.F催化剂作用下，直接氧化为元素硫，为提高入脱硫躇煤气中NH3/H2S比例，从蒸氨氨分解工段的氨分缩器后引入一部分氨汽进入予冷塔，在1#脱硫塔内60%左右的H2S被脱除，其余在2#脱硫塔内脱除。从2#脱硫塔顶出来的煤气含H2S＜2Oomg/m3,进入洗涤工段。 蒸氨氨分解工段：来自脱硫工段约32℃的煤气首先进入1#洗氨塔下部的终冷段，通过终冷循环水喷淋冷却至23℃，然后自下而上进入塔上部的洗氨段，被剩余氨水和半富氨水喷淋洗涤，脱除煤气申的大部分氨。从1#洗氨塔顶出来的煤气进入2#洗氨塔下部的循环洗涤段和塔上部的蒸氨废水段，用蒸氨废水喷洒洗涤，最后经软水段净化送洗苯塔。 粗苯蒸馏工段工艺：经过洗涤后的富油，经富油