旋转机械振动故障诊断及分析精品.ppt

另外，4只叶片在试运时被打伤，叶片局部产生一定的变形，对风机轴系的平衡状态造成影响。 关于＃1、＃3轴承间隙（游隙）偏大而影响轴承正常工作的原因，一方面是该送风机在近10个小时试运期间振动一直偏大，超过设置的振动危急值。过大的振动可能使得轴承部件振松、间隙变大，致使轴承不能正常工作。轴承故障进而使振动继续增大，形成恶性循环。 另一方面是该送风机转子与轴承箱整体组件可能在运输过程中出现碰撞而引起轴承间隙变大。由于送风机所用的＃1～＃3轴承为SKF公司的产品，而且试运时间并不太长，故也不排除在厂家装配时轴承间隙就偏大的可能性。 五、 一次风机设计不当导致的振动 1 设备简介 某电厂一次风机为G9－2×36№17F型双吸双支撑离心风机，叶片为前弯式，转速为1490r/min入口挡板调节。 点检员早上在SIS系统远程监视画面中发现＃4锅炉＃2一次风机推力和承力轴承水平振动较以往有增大趋势。查看实时监测系统历史曲线时发现， 前一日0：26和5：24此风机两端轴承水平与垂直振动均发生突增现象（轴承振动变化曲线如下图所示）。 随即在现场点检时重点检查风机轴承振动、温度和声音，通过测量风机轴承水平振幅达到0.07mm，而轴承的温度、声音较以往也有所增大。 根据上述现象和以往日常点检记录，该风机投运后轴承座振动的三向双幅值一直在0.03mm以下，累计运行约11个月。点检员分析造成转动设备的水平振动增大首要原因为转动部件的不平衡所致，可能造成轴承振动如此变化的因素应是以风机转子部件为主。 停机检查发现,靠自由端轴承的叶轮，一片叶片进气端己经断裂大半，且断裂部分沿叶轮旋转方向弯曲变形，并压盖在其前叶片的背风侧。随即将此叶片予以恢复。风机启动后运行稳定，两端轴承水平振动降至0.03mm(2.0mm/s)。 之后又对#1风机进行检查，发现风机叶轮两侧各有一叶片产生裂纹，与#2风机叶片裂纹形状、位置相同 。 一次风机叶片断裂示意 2 叶片断裂的基本情况 （1）叶片断裂的起始裂纹首先发生在叶片进口端与中盘焊缝的热影响区内（靠近焊缝边缘的叶片上）。起始裂纹的扩展方向与中盘和叶片的焊缝方向以一定角度（逐渐大于25°）向叶片母材方向倾斜，并呈半椭圆形状向叶片的外缘延伸，裂纹长达210mm。 （2）前盘与叶片进口端的裂纹为继发性裂纹。在离心力作用下，叶片向相邻叶片弯曲，造成叶片间流道堵塞，引起失衡、振动。 （3）叶片断裂没有任何前兆，风机轴承振动突然增到90μm ，为爆发式失稳态裂纹扩张。更为突出的是，#1风机叶片裂纹长度已达210mm，但轴承振动值并无明显异常变化 。 此一次风机叶片断裂前仅正常运行11个月，而与之型号和布置完全相同的三号锅炉一次风机已经正常运行17个月，未发现风机叶片异常。 3 原因分析 （1）转速高、叶片宽、叶片工作应力高 为保证流动效率、降低噪音，风机前盘外径D3= 1955mm，是叶片外缘直径（D2= 1700mm）的1.15倍。强前弯叶片流道较短，流动中的气流分离现象在所难免。因此，被迫采用较宽的叶片以降低气流速度，风机在1490r/min的高转速下，导致叶片工作应力相应上升。 （2）叶片进口直径D1尺寸偏小，导致叶片工艺缺口结构出现 一般风机叶片进口边缘与出口边缘平行。实际流动中，叶片进口边缘的流速很不均匀，靠前盘处流速最高（压力最低），而靠中盘处流速最低（压力最高）。该风机按准三元设计，采用斜切式叶片进口端形状，即减少靠中盘的D1尺寸，导致叶片进口端的尖角可能与轮毂外缘相碰或靠近。 （3）风机选型富裕量过大，使风机长期在低挡板开度的小风量区域运行 MCR工况时，按风机特性曲线查取，风机入口挡板开度仅为31%。机组在50%负荷（300MW）时两台风机运行，每台一次风机的风量应约为34m3/s。此时，风机风量为设计风量（106.5m3/s）的31.9%。众所周知，在30～40%流量运行时，风机、特别是前弯风机很易进入不稳定的旋转失速区域。 （4）叶片设计不当 叶片进口的三角形缺口结构的存在，使A′B′B A四边形孤立悬空而无所依托。导致A、B两点应力高度集中，形成对A、B两点的剪切。 ①A、B点静应力最大。 ②A、B、靠近强度较低的焊接热影响区。 ③A、B、点的应力高度集中，容易诱导新裂纹的萌生与扩展。 金属脆断属于低应力破坏。从叶片断裂后裂纹的形状走向和裂纹起源于根部等特征综合判断为低交变应力疲劳断裂。 风机转速1450r/min，交变载荷在运行11个月内的交变循环周期为4.8×108，远大于高低两周期的界限(105 )。 由此判断，风机叶片断裂、振动突增属高周