塑料模具课件冷却系统的设计.ppt

2006-1-1 * * 目的与要求： 重点和难点： 1.要求掌握冷却装置设计计算 2.掌握设计原则 理论与实际相结合 第11章 温度调节系统 一、模具加热与冷却的目的 ※热固性塑料需要较高的模具温度促使交联反应进行 ※某些热塑性塑料也需维持80度以上的模温，如聚甲醛、聚苯醚等 ※大型模具要预热 ※热流道模具的广泛使用 1.加热 成型周期主要取决于冷却定型时间（约占80%），通过降低模温来缩短冷却时间，是提高生产效率的关键。 2.冷却 一、模具加热与冷却的目的 模温过低 塑料流动性差，塑件轮廓不清晰，表面无光泽；热固性塑料则固化不足，性能严重下降。 模温过高 易造成溢料粘模，塑件脱模困难，变形大；热固性塑料则过熟。 模温不均 型芯型腔温差过大，塑件收缩不均、内应力增大、塑件变形、尺寸不稳定。 1、冷却水体积流量的计算 忽略模具因空气对流、热辐射以及与注射机接触所散发的热量，则模具冷却时所需冷却介质的体积流量可按下式计算 式中 qv——冷却介质的体积流量，m3／min； M——单位时间(每分钟)内注入模具中的塑料质量，kg／h； q——单位重量的塑件在凝固时所放出的热量，J／kg；(表11－3） ρ——冷却水的密度，kg／m3； c——冷却水的比热容，J／(kg·K)； θ1——冷却介质出口温度，℃； θ2——冷却介质进口温度，℃。 二、冷却回路的尺寸确定 2、冷却水的流速 式中 qv——冷却介质的体积流量，m3／min； v——冷却管道的流速，m/min d——冷却管道的直径，m。 冷却水的表面传热系数α （W／m2·K）可用下式计算： 式中 Φ——与冷却介质温度有关的物理系数(表11－4)； ρ——冷却介质在该温度下的密度，kg／m3； υ——冷却介质在圆管中的流速，m／s； d——冷却管道的直径，m。 3.冷却回路的总表面积 冷却管道总传热面积A(m2)可用如下公式计算 式中 A——冷却回路总表面积，m2； W——单位时间内注入模具中的塑料质量，kg／h； q——单位重量的塑件在凝固时所放出的热量，J／kg（表11－3）； α——冷却水的表面传热系数，W／m2·K ； θm——模具成型表面温度，℃；（表11.1） θw——冷却水的平均温度，℃。 水孔直径d一般≤14mm；一般水孔直径可根据塑件平均壁厚选取。平均壁厚≤2mm，d取8～10mm；平均壁厚2～4mm， d取10～12mm；平均壁厚4～6mm， d取10～14mm。 4、冷却回路的总长度 式中 l——冷却管道开设方向上模具长度或宽度，m。 模具应开设的冷却管道的孔数为 三、模具冷却装置的设计 冷却介质：水、压缩空气、冷冻水、油 冷却回路的布置 冷却系统的结构 1.冷却回路的布置原则 ⑴冷却水道数量尽量多，冷却水孔径尽量大 使型腔表面温度分布均匀，防止塑件不均匀收缩和产生残余应力。 ⑵冷却水道至型腔表面距离尽量相等 当制件壁厚均匀时，应尽可能使所有的冷却管道孔到各处型腔表面的距离相等，图10—13。当塑件壁厚不均匀时，在厚壁处应开设距离较小的冷却管道，图10—14。 一般水道孔边到型腔表面距离为12～15mm。 （3）应加强浇口处的冷却。 熔体充模时，浇口附近的温度最高。一般来说，距浇口越远，温度越低。浇口附近应加强冷却，将冷却回路的入口设在浇口处，冷却水首先通过浇口附近，图 (a)侧浇口冷却回路的布置，(b)多个点浇口冷却回路的布置。 （4）冷却水道出、入水温差尽量小 （5）冷却孔要避开塑件的熔接痕部位。 收缩率大的塑件模具中，应沿其收缩方向设置冷却回路。 图中方形PE塑件，采用中心直接浇口，从浇口的放射线及与其垂直的方向上均会引起收缩。此时应在和收缩相对应的中心部通冷却水，外侧通经漩涡状冷却回路热交换过的温水 。 （6）冷却应沿着塑料收缩的方向设置 2.常用冷却系统的结构 （1）直流式和直流循环式 （2）循环式 （3）喷流式冷却 型芯中间装有一个喷水管，冷却水从喷水管中喷出，分流后向四周流动以冷却型芯壁。对于中心浇口的单腔模具，这种方式的冷却效果很好，从喷水管喷的冷却水直接冷却型芯壁温度最高的部位(此处正对着浇口)。这种冷却方式适合于高度大而直径小的型芯冷却。 （4）间接冷却 （5）螺旋式冷却 采用多个与型芯底面相垂直的管道与底部的横向管道形成冷却回路，同时为了使冷却水沿着冷却回路流动，在每一个直管道中均设置了隔板。 （6）直孔隔板式管道冷却