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精益小常识 精益生产的思想基础是：彻底的消除浪费，降低成本，获得企业整体利润的增加。 精益思想包括五个方面：价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美。 丰田倡导的三现主义分别是：现地、现物、现时。 丰田生产方式提倡现场解决问题，深入现场，反复问5W。其中5W指：五个为什么。 精益生产：精益生产所追求的七个零目标：零切换、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零 素养的含义：对于规定了的事情，大家都按要求去执行，并养成一种习惯。其目的：让员工遵守规章制度，培养良好素质习惯的人才，铸造团队精神。 丰田生产方式的二大支柱是：准时化、自働化，支撑两大支柱的基础是：全员参与改善活动 。 准时化（JIT）是指：在必要的时间内，生产出必要数量的必要产品。 自働化：指当生产线有问题时，设备或生产线具有自动停止或作业员主动使之停止的能力。 拉动方式生产的主要内容：以市场需求拉动企业生产；以后道工序拉动前道工序生产（以总装配拉动总成装配生产，以总成拉动零件加工，以零件加工拉动毛坯生产等）；以前方生产拉动后方管理和服务。 可视化管理：生产活动中各个需要控制的项目，其状态正常或者异常通过目视即可判断的现场管理的形态。 改善:是一个PDCA的循环，在企业管理过程中，发掘人(员工)、物(材料使用量及材料/产品的库存)以及设备等方面发生的浪费，思考出尽可能用最低成本且迅速排除的一连串的活动，找出、排除浪费的根源，并进行固化。 TPM：Total productive maintenance,全面生产维护,是以设备综合效率为目标，以设备时间、空间全系统为载体，全体人员参与为基础的设备保养、维修体制。 设备的六大损失是指：故障损失、准备调整的损失、瞬间中断的损失、速度的损失、不良返工的损失、和材料效率的损失。 KYT（危险预知训练 作业标准：为正确实施标准作业，对作业方法以及机械操作等标准化规定的总称（进行标准作业的诸多标准的总称）。为了毫无浪费的达成作业目的而将各种作业条件、作业方法以及和作业相关的管理方法或条件加以具体化形成的内容。包括作业要领书，作业指导书、质量检查要领书、刃具切换作业要领书。 标准作业：以人的动作为中心制定的、安全高效地生产高质量产品的方法，属于重复性作业，包括节拍时间、标准在制品存量、作业顺序三要素。 标准作业“三票”是指：工序能力表、标准作业组合票和标准作业票。 工序能力表是：表现零件在各工序加工时的工序的生产能力的表格。这个表格中、要记入手工作业时间、机械设备的自动传送时间、以及刃具交换时间。这个工序能力表是制作标准作业组合表的基准。另外工序（生产线）中的瓶颈也明确显示出来。 标准作业组合票是：以节拍时间为基准，组合人的动作与机械的动作、作为确定多大的范围由1人担任、作业的顺序如何调整的工具使用的表格。 标准在制品存量：按照作业顺序进行作业时，为了保证实现同样顺序和动作的重复作业，在工序内保有的最低限度的在制品数量。 多工序操作：在机械加工工序中，一名操作人员操作多种机床、设备，担负着多工序的加工任务，叫多工序操作。 看板：是一种信息指令纸卡片，通常装在长方形塑胶套中。 三种看板包括：取件看板，生产指示看板，特殊看板。 支撑看板方式的六个前提条件：生产的均衡化、缩短作业转换时间、设备布局的筹划、作业的标准化、自働化、改善活动。 缩短作业转换时间的四个概念：把内部作业转换从外部作业转换中分离、内部作业要尽可能转换成外部作业、排除一切调整时间、完全取消作业转换操作。 PDCA循环，其中P代表计划，D代表执行，C代表检查，A代表管理。