主要工艺技术特点.doc

第三节 主要工艺技术特点 一、催化裂化 本装置催化裂化催化剂以及配套工艺技术的选择是建立在原料特点及产品方案要求的基础上的。主要包括： 1.采用超稳分子筛催化剂及助剂 为满足本装置多产柴油和高辛烷值汽油的要求，设计考虑采用多产柴油、高辛烷值汽油、重油裂化能力强和复合型超稳分子筛催化剂。将来可根据确定的生产方案及当时的催化剂发展情况确定具体的催化剂型号。 从提高装置操作的灵活性、保证装置长周期运转及环境保护角度出发，设计中考虑了CO助燃剂、硫转移助剂、钝化剂、油桨阻垢剂等多种设施。其中CO助燃剂为实现完全再生提供了可靠的保证；硫转移催化剂能满足烟气中SOⅹ合格排放；油桨阻垢剂的应用对于避免或减轻油桨系统的结垢十分有效，为该系统长期高效运转创造了有利条件。 2.提压操作 改造后，装置生焦量提高56％，采用提压操作，两器不做大的改动，使改造工程量最小。 3.两器并列式布置 在原有并列式“两器”的基础，新增外取热器和内取热盘管。 4.再生工艺方案 采用的快速床一湍流床两段串联再生技术主要技术特点为： （1）采用快速床一湍流床串联再生器，下部为快速床（亦即烧焦罐），上部为湍流床（即二密相），中间由大孔分布板将两段隔开。 （2）充分利用烧焦罐强度大的优势。 （3）全部烧焦所用空气从烧焦罐底部引入可使平均氧浓度提高，从而进一步提高烧焦强度。 （4）全部含氧烟气通过二密相，使其成为湍流床，改善了相间的传质状况，从而提高二密相烧焦强度进而提高总烧焦强度。 （5）为提高烧焦罐底部催化剂温度，同时使烧焦罐保持适当藏量，采用再生催化剂内循环系统（即外循环管），采用电液滑阀控制其循环量，根据烧焦罐藏量要求调节滑阀开度。 （6）外循环管催化剂入口采用特殊结构，以大到较好的脱气效果。 （7）主风分布采用改进的分布管，以更好地适当应烧焦罐长周期运行的要求，合理的布孔有利于流化床的均匀。 （8）保证催化剂良好循环的措施： 1）再生催化剂抽出后采用尺寸优化的脱气罐，以尽量增加再生斜管密度，减少带至反应部分的烟气量。 2）优化的输送管线及节流元件设计。 （9）采用较为缓和的再生条件及短的停留时间，减轻催化剂水热失活并有助于实现高的剂油比。 5.反应工艺技术方案 为进一步改善产品分布，提高汽油产率、降低干气及焦炭产率，在提升管反应系统设计中采用以下措施： （1）优化反应再生系统的设计参数和结构设计，确保不同生产方案下均可满足大剂油比的要求。并设置了反应终止剂等设施，为最大限度地增加装置的操作灵活性创造条件。 （2）设置合理的提升管预提升段。 （3）采用高效雾化喷嘴，确保原料的雾化效果及油气和催化剂的接触效果。 （4）提升管出口采用粗旋，并将粗旋气体出口管延伸至沉降器旋风分离器入口处，减少反应油气反应后的停留时间，减少热裂化反应。 （5）采用高效汽提技术，采用改进的汽提挡板结构，改善蒸汽分配及增加催化剂停留时间，在较低的蒸汽耗量下取得较理想的汽提效果。 采取上述措施后使得催化剂在从进入提升管至油气离开提升管和催化剂离开沉降器汽提段的整个过程中均处于良好状态。通过预提升段尽可能地使催化剂流动均匀。采用高效雾化喷嘴使催化剂与良好雾化并均匀分布的原料油雾滴接触，过到瞬间汽化、反应的目的。使用高效快分及油气快速导出技术以减少过裂化反应及热裂化反应，使反应油气在高温区的停留时间尽可能缩短。加之完善的汽提设施，从而达到提高轻质油收率，降低干气、焦炭产率之目的。 （6）采用内、外取热技术 由于改造后本装置再生部分热量过剩，增设外取热器，同时在再生器内设置蒸汽过热管，以过热装置自产的中压蒸汽及0.5MPa低压蒸汽。 外取热器采用阀控式。取热管均匀采用肋片管。水汽循环采用自然循环方式，节省动力，运行可靠。优化外取热器结构，不设增压机。 6.主机组方案 （1）主风机组 采用一开一备两套机组。主机为离心主风机＋烟气轮机＋电动／发电机三机组（新增）；备机为离心主风机＋电动机（利旧）。 （2）气压机组： 采用气压机＋电动机（新增）。 7.分馏、吸收稳定系统 分馏、吸收稳定系统设计着眼于在保证产品分离精度的前提下，通过流程的合理配置降低消耗、优化用能。本装置为改造设计，受平面布置、投资以及低温热没有用户等不利因素的影响，未设低温热系统，设计中仍设法尽量利用低温热量： 一中除供稳定塔底重沸器外，多余热量由原来的直接用循环水冷却改为发生低压蒸汽，在