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美国UPS快递公司雇佣了15万员工，平均每天将900万个包裹发送到美国各地和180个国家。为了实现他们的宗旨，“在邮运业中办理最快捷的运送”，UPS的管理当局系统地培训他们的员工，使他们以尽可能高的效率从事工作。让我们以送货司机的工作为例，介绍一下他们的管理风格。 UPS的工业工程师们对每一位司机的行驶路线都进行了时间及动作研究，并对每种送货、暂停和取货活动都设立了动作标准。这些工程师们记录红灯、通行、按门铃、穿过院子、上楼梯、中间休息喝咖啡的时间、甚至上厕所的时间，将这些时间输入计算机中，从而给出每一位司机每天工作中的详细时间，标准化后严格执行。 为了完成每天取送130件包裹的目标，司机们必须严格遵循动作标准。当接近发送站时，他们松开安全带，按喇叭，关发动机，拉起手剎车，把变速器推到一档。右臂夹着活页夹，左手提着包裹，右手拿着车钥匙。看一眼包裹上的住址把它记在脑子里，然后以每秒穜3英尺的速度快步走到顾客的门前，先敲一下门以免浪费时间找门铃。送货完毕后，他们再回到卡车上，路途中完成登录工作。 这种刻板的时间表是不是看起来有点繁琐? 它真能带来高效率吗?毫无疑问!生产效率专家公认，UPS是世界上效率最高的公司之一。举例来说吧，美国联邦快递平均每人每天不过取送80件包裹，而UPS却是130件。 浪费的种类（7大“最”状） (３)搬运的浪费(最长的MUDA) ① 生产线配置不当； ② 工程间协接不好 ③ 坐姿作业 ④ 设立了固定的半成品放置区 ① U型设备配置 ② 一个流生产方式 ③ 站立作业 ④ 避免重新堆积、重新包装 ① 工作预置的废除 ② 生产线直接化 ③ 观念上不能有半成品放 置区 ④ 人性考虑并非坐姿才可以 浪费的种类（7大“最”状） (４)等待的浪费(最隐的MUDA) ?等待东西来 ?机械自动作业时，作业员站在旁边只做值班工作，即使想作业，但因为机械在自动作业中，无从下手 ① 自动机器操作中，人员的“闲视”等待 ② 作业充实度不够的等待 ③ 设备故障、材料不良的等待 ④ 生产安排不当的人员等待 ⑤ 上下工程间未协接好造成的工程间 的等待 浪费的种类（7大“最”状） (４)等待的浪费(最隐的MUDA) ① 生产线布置不当，物流混乱； ② 未均衡化生产 ③ 生产计划安排不当 ④ 工序生产能力不平衡 ⑤ 材料未及时到位 ⑥ 品质不良 ① 采用均衡化生产 ② 一个流生产、设备保养加强 ③ 实施目视管理 ④ 加强进料控制，标准手持设定 浪费的种类（7大“最”状） (４)等待的浪费(最隐的MUDA) ① 自动化不要闲置人员 ② 供需及时化 ⑤ 明确人员分工 浪费的种类（7大“最”状） (５)动作的浪费(最多的MUDA) 在物品的制造过程中没有必要的行为(目的以外) ?物品的左右手交换取用（重复抓取） ?没有使用一个部品，同时取2个部品以上，用剩的部品再返回部品箱里 ?作业中出现错误，进行修改 ?伸手取远处的部品，甚至走着去取部品 ?未倒角之产品造成不易装配的浪费 ?动作顺序不当造成动作重复的浪费 ?寻找的浪费 ··· ··· 浪费的种类（7大“最”状） (５)动作的浪费(最多的MUDA) 在物品的制造过程中没有必要的行为(目的以外) ?物品的左右手交换取用（重复抓取） ?作业中出现错误，进行修改 ?伸手取远处的部品，甚至走着去取部品 ?未倒角之产品造成不易装配的浪费 ?动作顺序不当造成动作重复的浪费 ?寻找的浪费 ··· ··· 浪费的种类（7大“最”状） (５)动作的浪费(最多的MUDA) ① 作业流程配置不当 ② 无教育训练 ③ 设定的作业标准不合理 ① 一个流生产方式的编成 ② 生产线U型配置 ③ 标准作业之落实 ④ 动作经济原则的贯彻 ⑤ 加强教育培训与动作训练 ① 补助动作的消除 ③ 预定时间标准原则 （PTS） ②作业标准 浪费的种类（7大“最”状） (６)加工的浪费(最深的MUDA) ※物品的制造方法 ※作业的做法 　　人跟机械做的工作，是否真的是必要的 工作（产生附加价值） ① 在加工时超过必要以上的距离所造 成的浪费 ② 冲床作业上重复的试模，不必要的 动作 ③ 成型后去毛头，加工的浪费 ④ 钻孔后的倒角浪费 ⑤ 最终工序的修正动作 ① 作业内容与工艺检讨不足 ② 模夹治具不良 ③标准化不彻底 ④ 材料未检讨 浪费的种类（7大“最”状） (６)加工的浪费(最深的MUDA) 浪费的种类（7大“最”状） (６)加工的浪费(最深的MUDA) ① 工程设计适正化 ② 作业内容的修正 ③ 治具改善及自働化 ④ 标准作业的贯彻 ① 了解同行的