[最新论文]螺旋输送机传动一级圆柱齿轮减速器设计.docVIP

螺旋输送机传动一级圆柱齿轮减速器设计论文 摘要：螺旋输送机传动需采用矩形断面的毡圈密封，安装在梯形的槽中，受变形压缩而对轴产生一定的压力，消除间隙，以达到密封的目的。 1 概述 国内的减速器主要以齿轮传动、蜗杆传动为主。这种传动方式的不足主要表现为：功率低，重量小，传动比大。机械效率低等，并且，材料品质、工艺水平等都比较落后。上述不足在大型减速器中表现的尤为突出，进一步降低了减速器的使用时间。德国、丹麦、日本等国家在生产减速器方面遥遥领先，这是因为这些国家在生产减速器的过程中，在生产材料、制造工艺等方面具有比较优势，进而生产出来的减速器具有更高的可靠性，更长的使用寿命。但是，其传动形式依然是定轴齿轮传动，这种传统方式在体积、重量方面都存在一些问题。本文就变速箱设计中优化传动组合的方向进行设计研究，供同行们参考欢迎指正。 2 传动方案的拟定 对于完整的减速器来说，通常情况下由原动机、传动装置和工作机组成。出于经济考虑，多数原动机采用电动机，其转数较高，传动装置在传动原动机的动力时，可以对其运动进行改变，进而在一定程度上满足工作机的性能需要。机器的工作性能在很大程度上取决于传动装置的性能、质量及布局的合理性，因此合理地拟定传动方案具有重要意义。 ①螺旋输送机单向运转，有轻微振动。 ②两班制工作，使用期限5年，输送机螺旋转速容许误差正负5%。 ③输送机螺旋轴功率P=3.5kW。 ④输送机螺旋轴功率转速n=50r/min。 3 选择电动机的类型 根据已知条件和作用要求，选用Y系列笼型三相异步电动机，这种电动机用途广泛，并且全封闭，同时自扇冷却，电动机的总功率Pd=Pw/η总，电动机传动机到工作机的总效率η总=η1×η24×η3×η4×η52（η1、η2、η3、η4、η5分别为螺旋机、轴承、锥齿轮、直齿轮、联轴器的传动效率参考文献[1]表9.1取η1=0.975、η2=0.995、η3=0.96、η4=0.97、η5=0.99） 所以电动机所需的功率为： Pd=Pw/η总=3.5/0.87=4.02kW 电动机的转速范围为： nd=i总×nw(6-15)×50=300-750(r/min) 可选择同步转速750r/min的Y系列电动机Y160M2-8 4 齿轮的选择 ①齿数z：初取z1=20，则z2=20×5=100 ②模数m:m=d1/z1=50/20=2.5mm，正好是标准模数第二系列上的数值，可取。 ③分度圆直径d：d1=z1m=20×2.5=50mm d2=z2m=100×2.5=250mm ④中心距a：a=1/2(d1+d2)=1/2(50+250)=150mm ⑤齿宽b：b=φdd1=1.1·50=55mm，取b2=55mm b1= 60mm 5 选择轴 选用45钢作为轴的材料，通过调质处理使其硬度达到217~255HBS，对轴上的位置及固定方式进行确定。对于单级减速器来说，在箱体中央安排齿轮，将联轴器安装在轴外伸端。对于轴向定位和固定来说，通常情况下，通过轴环、套筒等得以实现；周向固定两端轴承靠套筒实现，通过平键和过盈配合实现轴向定位，靠过盈配合实现周向定位。轴通过两端轴承盖实现轴向定位。联轴器靠轴肩、平键和过盈配合分别实现轴向定位和周向固定。确定各段周的直径：轴径d=22mm作为外伸端直径d1与联轴器相配。对于联轴器来说，轴向定位通过轴肩来实现，取第二段直径d2=26mm，从右侧装入齿轮和右端轴承。为了便于装拆，以及遵守零件固定的相关要求，装轴承处轴径d3通常情况下要超过d2，滚动轴承的直径d3=30mm。在操作过程中，为了便于拆装齿轮，与d3相比，通常情况下与齿轮配合处的轴径d4往往要大，通过查表可知d4=32mm。对于齿轮左端来说，一般通过套筒进行固定，对于右端通常通过轴环进行定位，轴环直径d5需要满足齿定位的要求同时满足安装左侧轴承的需要，根据相关要求的规定，在型号方面，右端轴承与左端轴承保持相同，取d6=30mm。选取轴承型号。初选轴承型号为深沟球轴承，代号6306查手册的轴承宽度B=19mm，安装尺D1=37mm，故轴环直径d5=37mm。确定各段轴的长度。综合考虑轴上零件的尺寸和轴向定位的要求及与减速器箱体尺寸的关系，确定各段轴的长度。 6 各项指标系数 通气器，采用M18×1.5；油面指示器，选用游标尺M16。 7 齿轮的润滑 在传动过程中，为了减少齿轮的运动阻力，降低油的温度，通常情况下，齿轮浸入油中的深度控制在1-2个齿高。如果齿轮速度较高，那么浸入油的深度要适当调浅，一般控制在0.7倍齿高（至少为10mm）。如果速度在0.5m/s-0.8m/s之间，这是允许浸入的深些，一般控制在1/6的齿轮半径；如果速度更低，这时浸入深度甚至可到齿轮半径的1/3。在对圆锥齿轮传动进行润滑时，应将轮齿的整个宽度浸入到油