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车工培训1 主编：总公司人力资源部 工艺 基本概念： 对各种原料、半成品进行加工、装配或处理，使之成为产品的方法和过程，称为工艺。 凡事改变生产对象的形状、尺寸，相对位置和性质等，使其成为产品或半成品的过程，称为工艺过程。 工艺过程 工艺过程包括：铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、热处理、表面处理、装配等工作过程。 在生产过程中，工艺过程占有主导地位。 夹具的定位误差 基本概念： 工件在夹具中定位时，由于定位元件和工件的定位基准均有制造误差，因而使工件在夹具中的实际定位位置，将在一定范围内有所变动，也就是存在一定的定位误差，将造成工件的加工误差。 由于定位方法所产生的误差称为定位误差。 定位误差包括基准位移误差和基准不重合误差两部分。 基准位移误差 概念： 由于工件和定位元件的制造误差，造成工件定位基准相对夹具元件支承面发生位移而产生的误差叫基准位移误差。 基准位移误差 产生基准位移误差的原因： （1）工件定位表面的误差 （2）定位表面与定位元件间的间隙 （3）定位元件的误差 （4）定位机构的误差 基准位移误差的计算 孔、轴定位的基准位移误差计算 工件回转加工 工件非回转加工 轴在V形块上定位时的基准位移误差 基准不重合误差 概念： 由于工件的定位基准和设计基准不重合而产生的误差，称为基准不重合误差。 基准不重合时的尺寸换算 要保证该尺寸精度，必须提出对从地面到活塞销孔轴线距离的加工要求，那么该尺寸的公差应多大，这就需要进行尺寸及公差的换算，使基准变换后所加工的工件仍能符合图样要求，这就是基准不重合时的尺寸换算。 保证工件加工精度条件 工件在夹具中加工时，影响加工精度的因素很多。归纳起来除定位误差，还有以下两种： （1）夹具的制造及安装误差（ ） （2）加工过程误差（ ） 夹具的误差计算不等式 使定位误差、夹具的制造及安装误差、加工过程误差之总和，控制在加工尺寸公差（T）的范围内，及： + + + ≤T 专用夹具 基础知识： 车床夹具是用来加工工件的回转表面，工作时夹具和工件都随着车床主轴或过渡盘一起旋转，即工件的被加工孔和外圆的轴线与车床的主轴回转轴线一致。 专用夹具 夹具与车床联接的方法有两种： 小型车床夹具一般以主轴的内锥孔作定位基面，并用拉杆拉紧。 大型车床夹具常用主轴外圆柱或外圆锥定位，也可以直接将夹具安装在车床的花盘面上。 车床夹具的使用要求 （1）检查夹具定位基准与设计基准或测量基准是否重合这是保证工件达到图样精度和技术要求的关键。 （2）夹紧力要跟支承件对应，这是防止工件装夹变形的保证。 （3）薄壁工件尽量不用径向夹紧的方法应使用轴向夹紧的方法，这是减少薄壁工件变形重要措施。 （4）采用工艺撑头，增加工件的装夹刚性。 套筒类零件 套筒类零件是机械中常见的一种零件，应用范围很广，如支承旋转轴的滑动轴承、夹具上引导道具的导向套、内燃机气缸套、液压系统中的液压缸等。 套筒类零件 由于功用不同，套筒类零件的结构和尺寸有着很大的差别，但其结构上仍有共同点： 套筒类零件的内外圆表面和相关端面间的形状、位置精度要求较高； 零件壁的厚度较薄，容易变形； 零件长度一般大于直径等。 深孔零件 概念： 当加工的孔的深度与直径之比L/D≥5时，称为深孔零件。 深孔加工比一般的孔加工要复杂和困难得多，必须采用特殊刀具、特殊设备及特殊的加工方法。 套筒类零件的技术要求 内孔的技术要求 内孔是套筒类零件起支承或导向作用最主要的表面，通常与运动着的轴、刀具或活塞相配合。 外圆的技术要求 外圆表面常以过盈或过渡配合与箱体或机架上的孔相配合起支承作用。 各主要表面间的位置精度 合理选择加工方法 1）孔径较小的孔，一般采用钻孔—扩孔—铰孔的方案。 2）孔径较大的孔，一般采用钻孔—车孔—孔精加工的方案。 3）淬火钢或精度要求较高的套筒类零件，则要采用磨孔的方法。 合理选择加工方法 4）一般深孔（L/D＝５～20），可在卧式车床、钻床上用深孔刀具或接长的麻花钻加工；中等深孔（ L/D ＝20～30），可在卧式车床上加工，但必须使用深孔刀具；特殊深孔（ L/D＝30～100），使用深孔刀具并在深孔机床或专用设备上进行。 套筒类零件的装夹 （1）同轴度要求较高且较短的套筒类零件装夹方法 套筒类零件的装夹 （2）以外圆为基准的装夹方法