轴承座说明书PPT.pptVIP

机械加工工艺规程的设计 机械加工工艺规程的设计 机械加工工艺规程的设计 机床夹具设计 * 设计题目：轴承座的机械加工工艺规程及机床夹具设计 NO 1 ： 零件的分析 3.3、零件工艺的分析 2.2、零件图样的分析 1.1、零件功用的分析 NO 2 ： 毛坯的确定 2.2、零件毛坯制造 精度及毛坯尺寸、公差的确定 2.1、零件毛坯类型、制造方法的选择 3.3、制定工艺路线 3.2、确定零件个加工表面的加工方法 3.1、定位基准的选择 3.4、零件机械余量、工序尺寸及公差确定 NO 3 ： 工艺规程 设计 NO 4 ： 夹具设计 4.2、车夹具的设计 4.1、钻夹具的设计 1.1 零件的功用 轴承座是轴承和箱体的集合体,以便于应用,这样的好处是可以有更好的配合,更方便的使用,减少了使用厂家的成本。 1.2 零件图样的分析 1）侧视图右侧面对基准C （φ30mm轴线）的垂直度公差为0.03mm。 2）俯视图上、下两侧面 平行度公差为0.03mm。 3)主视图上平面对基准C（φ30mm轴线） 的平行度公差为0.03mm。 4)主视图上平面平面 度公差为0.008mm， 只许凹陷，不允许 凸起。 1.3、零件的工艺分析 工艺分析 2）两个φ8mm定位销孔，与销要过渡配合，精度达到IT8，要先钻后铰才能达到要求。 5）主视图上平面对基准C（φ30mm轴线）的平行度检查，可将轴承座φ30mm孔穿入心轴，并用两块等高垫铁将主视图上平面垫起，这时用百分表分别测量心轴两端最高点，其差值即为平行度误差值。 l）φ30mm轴承孔，用自制车夹具在车床加工 。（后面有车夹具的一个设计） 4）侧视图右侧面对基准C（φ30mm轴线）的垂直度检查，可将工件用φ30mm心轴安装在偏摆仪上，再用百分表测工件右侧面，这时转动心轴，百分表最大与最小差值为垂直度偏差值。 2.1、确定毛坯种类 零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择砂型金属模铸件毛坯。 查《机械制造工艺设计简明手册》,表2-3选用铸件尺寸公差等级为CT-11。表2-5加工余量等级为G. 2.2 确定铸件加工余量及形状： 3.1 选择定位基准 粗基准：以轴承孔两侧面 毛坯为主要的定位粗基准 考虑要保证零件的加工精度 和装夹准确方便，依据“基准 重合”原则，从已加工底面为 主要的定位精基准，轴承座 的装配面为加工轴承孔的精 基准。 3.2、确定零件个加工表面的加工方法 轴承座两侧面 钻 IT14 12.5um φ4孔 φ30孔，轴承座装配面 钻 IT14 12.5um φ6孔 φ30孔，轴承座装配面 钻—锪 IT14 12.5um 2Xφ9通，φ13深度8锪孔 轴承座两侧面，装配面，φ30孔 钻—扩—铰 9 IT8 1.6um 2Xφ8销孔 轴承座前后端面，底面 粗铣 IT14 12.5um 轴承座两侧面 轴承座底面和装配面，后端面 粗车—半精车—精车 7 IT7 1.6um φ30轴承孔 轴承座底面，前后端面 粗铣 IT14 12.5um 2X1槽 轴承座底面，轴承座前后端面 粗铣—半精铣—精铣 平行度 8 平面度 5 IT9 3.2um 轴承座装配面，轴承孔左右两侧面 轴承座装配面 粗铣—半精铣—精铣 IT14 3.2um 轴承座底面 轴承座装配面和底面 粗铣—半精铣—精铣 7 IT14 3.2um 轴承座前后端面 选择定位基准 加工方案 形位精度等级 尺寸精度等级 表面粗糙度 加工表面名称 3.3、制定工艺路线 工序 10 时效处理 工序 20 铸件内外非加工表面彻底清洗干净，涂耐油漆同时检查铸件是否有缺陷。 工序 30 夹轴承孔两侧毛坯，铣轴承座底面，照顾尺寸30mm和表面粗糙度。 工序 40 钻φ9的孔和锪φ13的沉头孔。保证孔深8mm。 工序 50 以已加工底面和沉头孔定位基准，在轴孔处压紧，铣主视图上 平面及轴承孔左、右侧面42mm。 工序 60 刨2mm×1mm 槽，照顾底面厚度15mm。 工序 70 夹42mm两侧面，按底面找正，铣四侧面，保证尺寸38mm和82mm。 工序 80 钻φ8mm的销孔，保证孔的尺寸及公差。 工序 90 钻φ6的油孔，保证孔深20mm。 工序 100 钻φ4的油孔，保证与φ的油孔相通。 工序 110 以底面及沉头孔定位，采用专用夹具装夹工件，钻φ30mm、 φ35mm孔，保证φ30mm中心至上平面距离15mm 工序 120 以底面及沉头孔定位，在未加工的圆柱表面夹紧。采用弯板式 专用夹具装夹工件，车φ30mm、φ35mm孔、倒角1×45°，保证