煤气发生炉热效率利用提升技术改造方案.docVIP

煤气发生炉 热效率利用提升技术改造方案 编制：阮永刚 审核： 审核： 审定： 审批： 日期：2010年7月5日 煤气发生炉热效率利用提升技术改造方案 一、现状 1、我公司气化厂固定床间歇式气化炉为典型的中氮流程，其下行煤气温度介于270℃——300℃之间，主要由CO2 、CO 、O2 、H2 、CH4 、N2所组成，下行煤气显热末经任何热热回收而直接进入洗气箱。造成洗气箱洗涤循环水温高。环境温度27℃时，洗气箱洗涤水温平均在62℃左右。洗涤效果差，同时半水煤气温度高。 2、6月14日，气化厂利用2#煤气炉熄火的机会，对2#煤气炉进行内防流板的改造，主要在夹套壁上下各增加一圈内防流板，6月18日对2#煤气炉投放冷渣进行了冷态试验，装渣至风帽上300mm的高度，当风量加至27000m3/h,风帽处吹通，其余地方气流均稳定，因而决定再进一次提高炭层300mm左右进行操作，其中大焦炉炭层高度已提到上气道出口下沿，现整个炭层高度为2700mm,煤气炉上行煤气温度各炉均下降了50-80℃，降至410℃以下，煤气炉的热效率得到一定程度的提高。从此看出，提高炭层可提高煤气炉的热效率。吹风阶段气体成份见表1。（1#、8#、11#、12#大焦炉，7#返焦掺烧炉） 表二 从表二中可看出，本次提高炭操作，吹风阻力增大，因而老造气的煤气炉气化过程中CO2的还原反应比末提炭层前增强，新造气变化不大。造成这种差异的原因是：新造气空气总管管线短，入新造气的一次风压头高于入老造气的一次风压头。此外，对于老造气提高炭层操作带来吹风阶段后期CO升高而造成炭损的问题，可考虑降低吹风阻力来解决，因而在建三废混燃炉时，吹风气回收管的配置要考虑尽量降低吹风阻力，三废混燃炉引风机的选择可配大一点。 老造气的煤气炉吹风阶段后期CO的增高，这是一弊，但是上行煤气温度得以下降，这是煤气炉热效率提高的又一表现，但是本次提炭层是弊大于利还是利大于弊。 还需通过进一步的热量平衡计算。上行煤气温度下降50-80℃，按经验计算：每降10℃，原焦耗降低1.7kg计算，提高炭层高度后，原焦耗降低8.5-13.6kg/t,而吹风阶段后期CO升高的炭损： 3、现煤气炉炭层已到达上气道下沿，提高炭层操作已不可能，因而需对煤气炉进行改造，为提高炭层创造条件。 二、项目实施的必要性： 1、能进一步降低合成氨原焦耗，提高炭层操作可进一步降低吹风阶段的热损失，同时系统性进行空气流量及流速的配套调整，抑制CO2的还原反应，提高吹风效率，从而降低吹风阶段焦炭的热损。 2、从省外气化技术的发展来看：采用自动加料方式、炭层高度、气化层位置、灰渣层厚度、煤气炉负荷等选择控制较为合理的厂家，炉顶、炉底出气温度之和已小于460℃，吨氨耗原焦已控制在1100左右，可见，下行煤气温度与上行煤气温度之和的大小与吨氨耗原焦的水平直接相关，因而通过在对煤气炉进行改造，是进一步降低合成氨原焦耗的必经之路。 3、随着提高炭层操作后，上行温度降低，煤气炉自产蒸汽下降，通过回收下行煤气的的显热，可进一步降低合成氨蒸汽消耗。通过计算，按六机生产状况下，开六台煤气炉计算，回收下行煤气显热后，每小时可转化为蒸汽3. 6吨，每吨氨可降低蒸汽消耗近200kg。 4、在气化反应过程中，蒸汽用量过大，大量末分解蒸汽带走了炉内热量，使气化层温度下降，气化效率降低，浪费蒸汽的同时，并使洗气箱、洗涤塔增加了热负荷，煤气温度相应增高。而影响蒸汽分解率的主要因素；气化层的温度和厚度；制气时的蒸汽流速；炉上、炉下“死空间”（Φ3000炉50m3）；入炉蒸汽的温度。 三、改造目的 1、全部改造完成后，合成氨原焦耗下降20-30kg ,合成氨耗蒸汽下降200kg 。 2、改造后煤气炉气化均匀，返焦下降2个百分点，蒸汽分解率提高到58%（原为52%）。 3、减少煤气炉“死空间”40m3,加快气化剂的反映速度，减少蒸汽损耗，提高半水煤气品质。 4、回收下行煤气显热，增加废热锅炉自产蒸汽。 四、改造内容 1、炉口加高1200mm,自动加焦机轨道车高度相应升高，并对加焦机各部进行支撑。 2、自动加焦机加料直接从各炉仓口接至加焦机插板阀。 3、上气道出口改至炉加高短节中引出，出口接一座板阀（上行煤气出口阀）；原上气道出口从炉体上部封死，并砌筑耐火砖。 4、上行煤气阀（DN900）采用上进下出式，下部接原燃烧室切线口前。 5、增加下行煤气阀（DN750），从三叉管处下吹集尘器前引Φ806×14钢制焊接卷管接至现燃烧室中部。通过燃烧室除尘后进废热锅炉，对下行煤气显热进行回收。同时燃烧室上部安装四层现场组装式折流板，提高燃烧室的除尘效率，减少进入废热锅炉的固体颗粒物，延长废锅及后面管道和设备的运行周期。 6、老造气洗气箱增设煤