切削加工理论及其应用演示幻灯.ppt

第一章 切削加工的理论及其应用;主要要求 1.掌握塑性材料切屑形成的过程及切削方程式的建立；掌握切屑的变形规律及控制技术；会分析切削过程中积屑瘤、鳞刺产生的条件及控制措施。 2.掌握切削力和切削温度的计算机辅助测试原理、方法以及经验公式的建立。 3.掌握刀具材料的性能要求及常用刀具材料的应用场合，了解刀具材料发展的趋势。 4.掌握刀具磨损机理及刀具耐用度的选择原则。 5.能综合分析切削用量三要素对切削力、切削温度、刀具的耐用度的影响。 6.理解工件材料切削加工性的意义，了解常用工程材料的切削加工性。 7.理解已加工表面质量的评定指标以及表面粗糙度、加工硬化、残余应力产生的原因以及对加工表面质量的影响。 8.理解刀具几何参数、切削用量、切削液的选用原则及依据；能根据工件材料的切削加工性和加工条件综合选择刀具材料、刀具几何参数、刀具、切削用量和切削液。;1.1 切屑变形机理;1.1.1 切屑的形成和变形区的划分;图1-1 塑性金属挤压与切削示意图;图1.2 金属切削过程模型 （１）简化模型；（２）晶粒滑移示意图；（3）滑移与晶粒的伸长;二、变形区的划分及特征 第一变形区（剪切滑移、加工硬化） 始滑移面OA与终滑移面OM之间的变形区称为第一变形区，宽度很窄(约0.02～0.2mm)，故常用OM剪切面亦称滑移面来表示，它与切削速度的夹角称为剪切角φ。 第二变形区（纤维化、加工硬化） 当切屑沿前面流出时，由于受到前面挤压和摩擦作用，在前面摩擦阻力的作用下，靠近前面的切屑底层金属再次产生剪切变形。使切屑底层薄的一层金属流动滞缓，流动滞缓的一层金属称为滞流层，这一区域又称为第二变形区。 第三变形区（摩擦与加工硬化） 第三变形区也称为刀—工接触区，主要是刀具的后刀面与工件的挤压和摩擦，形成已加工表面。;1.3 金属切削过程中的流线与三个变形区示意图;图1-4 第一变形区金属的滑移;（1）第二变形区内金属的挤压变形 金属切削层经过第一变形区后绝大部分开始成为切屑，切屑沿前刀面流出，由于受刀具前面挤压和摩擦的作用，切屑将继续发生强烈的变形，这个变形区域称为第二变形区，用Ⅱ表示。 特点：（1）靠近刀具前面的切屑底层附近纤维化，切屑流动速度缓慢，甚至滞留在刀具前面上；（2）切屑发生弯曲变形；（3）由摩擦产生的热量使刀屑接触面附近温度升高。 第二变形区的变形直接关系到刀具的磨损，也会影响第一变形区的变形大小。;（1-2）;讨论： 剪切角、相对滑移、和变形系数是根据纯剪切理论的观点提出的，它们不能反映全部的金属变形实质； 当 时，对于某一固定的剪切角，相对滑移与变形系数成正比； 当 当 时，不能用变形系数表示变形程度。;二、切屑力学模型 切屑力模型主要研究切屑与刀具前刀面的相互作用。作用在切屑上的力如图1-6所示。应用力平衡原理可得各个力的方程：;图1-6 作用在切屑上的力与角度的关系（c）;（1-6）;剪切角的计算;讨论： 前角增大时，剪切角随之增大，变形减小。在保证切削刃强度的情况下，增大刀具的前角对改善切削过程是有利的。 摩擦角增大时，剪切角随之减小，变形增大。在低速切削时，采用切削液以减小前刀面上的摩擦系数是很重要的。 注意，上述两式在定性上是一致的，都假设： 二维自由直角切削； 工件材质均匀； 单一剪切面； 不计弹性变形； 不计加工硬化和积屑瘤； 用单一的摩擦系数μ代替复杂的前刀面上的摩擦情况。;1.1.3 切屑的变形规律及控制;（3）切削用量对切屑变形的影响 切削速度：切削塑性金属材料时，切削速度对切削变形的影响呈波浪形； 进给量：进给量增大，则切削厚度增大，切削变形减小，变形因数减小； 背吃刀量：对切屑变形的影响较小。;解释： ;3. 切削速度;2. 切屑的类型及变化 带状切屑：内表光滑，外表毛茸；加工塑性材料，切削厚度较小，切削速度较高，刀具前角较大。 挤裂切屑：外表锯齿，内表裂纹；加工塑性材料，切削厚度较大，切削速度较低，刀具前角较削。 单元切屑：也叫粒状切屑，加工塑性材料。 崩碎切屑：加工脆性材料。;1-10 切屑的类型; 3.切屑的控制 切屑形状 带状屑， C形屑，崩碎屑，宝塔状屑，长紧卷屑，发条状切屑，螺卷屑;衡量切屑可控性的主要标准 （1）不妨碍正常的加工（不缠绕工件、刀具，不飞溅到机床运动部件中）； （2）不影响操作者的安全； （3）易于存放，清理和搬运。 切屑卷曲和折断 （1）切屑卷曲和折断机理： 切屑沿刀具前面流出的过程中，受到前面的挤压和摩擦而进一步变形，使得切屑底部被挤而伸长，切屑背面相对缩短，切屑就自然会逆时针卷曲。 如果刀具的前角较小，则切屑流出过程中受到的挤压和摩擦变大，切屑就会卷得更紧。切屑