品管各岗位简述.doc

品管各岗位简述 　一：QC（品质控制）：QC即英文QUALITY CONTROL的简称，中文意义是品质控制，其在ISO8402：1994的定义是“为达到品质要求所采取的作业技术和活动”。有些推行ISO9000的组织会设置这样一个部门或岗位，负责ISO9000标准所要求的有关品质控制的职能，担任这类工作的人员就叫做QC人员，相当于一般企业中的产品检验员，品质控制基本知识 　　一、品质控制的演变 　　1.操作者控制阶段：产品质量的优劣由操作者一个人负责控制。 　　2.班组长控制阶段：由班组长负责整个班组的产品质量控制。 　　3.检验员控制阶段：设置专职品质检验员，专门负责产品质量控制。 　　4.统计控制阶段：采用统计方法控制产品质量，是品质控制技术的重大突破，开创了品质控制的全新局面。 　　5.全面质量管理（TQC）：全过程的品质控制。 　　二、品质检验方法 　　1、全数检验：将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。 适用于以下情形： 　　① 批量较小，检验简单且费用较低； 　　② 产品必须是合格； 　　③ 产品中如有少量的不合格，可能导致该产品产生致命性影响。 　　2、抽样检验：从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验，并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动，是一种典型的统计推断工作。 　　① 适用于以下情形：a. 对产品性能检验需进行破坏性试验； 　　b. 批量太大，无法进行全数检验； 　　c. 需较长的检验时间和较高的检验费用； 　　d. 允许有一定程度的不良品存在。 　　② 抽样检验中的有关术语： 　　a.检验批：同样产品集中在一起作为抽验对象；一般来说，一个生产批即为一个检验批。可以将一个生产批分成若干检验批，但一个检验批不能包含多个生产批，也不能随意组合检验批。 　　b.批量：批中所含单位数量； 　　c.抽样数：从批中抽取的产品数量； 　　d.不合格判定数（Re）：Refuse的缩写即拒收； 　　e.合格判定数（Ac）：Accept的缩写即接收； 　　f.合格质量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的缩写。通俗地讲即是可接收的不合格品率。 　　3、抽样方案的确定： 根据国家标准GB2828《逐批检验计数抽样程序及抽样表》设计。具体应用步骤如下： 　　① 确定产品的质量判定标准： 　　② 选择检查水平：一般检查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊检查水平分S-1、S-2、S-3、S-4，一般情况下，采用一般水平Ⅱ。 　　③ 选择合格质量水平（AQL）：AQL是选择抽样方案的主要依据，应由生产方和使用方共同商定。 　　④ 确定样本量字码，即抽样数。 　　⑤ 选择抽样方案类型：如一次正常抽样方案，加严抽样方案，还是多次抽样方案。 　　⑥ 查表确定合格判定数（AC）和不合格判定数（Re）。 　　三、检验作业控制 　　1、进料（货）检验（IQC）：是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。（Incoming Quality Control） 　　① 进料检验项目及方法 ： 　　a 外观：一般用目视、手感、对比样品进行验证； 　　b尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具验证； 　　c特性：如物理的、化学的、机械的特性，一般用检测仪器和特定方法来验证。 　　② 进料检验方法：a 全检, b抽检 　　③ 检验结果的处理：a 接收; b拒收（即退货）; c 让步接收; d全检（挑出不合格品退货）e 返工后重检 　　④ 依据的标准：《原材料、外购件技术标准》、《进货检验和试验控制程序》、《理化检验规程》等等。 　　2、生产过程检验（IPQC）：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即Inprocess Quality Control。而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC（Final Quality Control）。 　　① 过程检验的方式主要有： 　　a. 首件自检、互检、专检相结合； 　　b. 过程控制与抽检、巡检相结合； 　　c. 多道工序集中检验； 　　d. 逐道工序进行检验； 　　e. 产品完成后检验； 　　f. 抽样与全检相结合； 　　② 过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验。 　　a. 首件检验； 　　b. 材料核对； 　　c. 巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验; d检验记录，应如实填写。 　　③ 过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点检验或验收检验。a. 检验项目：外观、尺寸、理化特性等；b. 检验方式：一般采用抽样检验；c.不合格处理；d.记录； 　　④ 依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》