超高速切削与超精密切削简介教材幻灯片.pptVIP

超高速切削与超精密切削简介;一、超高速切削 超高速加工技术是指采用比常规切削速度高很多的高生产率先进切削方法。 超高速加工的切削速度范围取决于工件材料、加工方法。 ;就加工材料而言是: 切削铜、铝及其合金为3000m/min 切削钢和铸铁为1000m/min 切削高合金钢、镍基耐热合金为300m/min 切削钛合金为200m/min 切削纤维增强塑料为2000~9000m/min ;就加工方法而言: 车削700~7000m/min 铣削300~6000m/min 钻削200~1100m/min 磨削80~160m/s;超高速切削的特点 切削力小 切削变形小 切削温度低 加工精度高 刀具耐用度相对有所提高 加工效率高 加工能耗低 ;超高速切削的关键技术 超高速切削刀具:要求强度高、耐热性能好。常用的刀具材料有:添加TaC、NbC的含TiC高的硬质合金、涂层硬质合金、金属陶瓷、立方氮化硼(CBN)或聚晶金刚石(PCD)刀具。 超高速主轴采用电磁主轴;轴承可采用高速陶瓷滚动轴承或磁浮轴承;进给机构则采用快速反应的数控伺服系统。 机床还必须配备超高速加工在线自动检测装置、高效的切屑处理装置、高压冷却喷射系统和安全防护装置。 ;二、超精密切削 1．超精密切削的基本概念 一般加工 指加工精度在10μm左右(IT5~IT7)、表面粗糙度为Ra0.2μm~0.8μm的加工方法,如车、铣、刨、磨、电解加工等。适用于汽车制造、拖拉机制造、模具制造和机床制造等 ;精密加工 指加工精度在10μm ~0.1μm(IT5或IT5以上)、Ra0.1μm的加工方法,如金刚石车削、高精密磨削、研磨、珩磨、冷压加工等;超精密切削 ;2．超精密切削的难点 精度难以控制 工艺系统的刚度和热变形对加工精度有很大影响 去除层越薄,被加工表面所受的切应力越大,材料就越不易被去除 ;防振:机床振动对精密加工和超精密加工有很大的危害,为了提高加工系统的动态稳定性,除了在机床设计和制造上采取各种措施,还必须用隔振系统来保证机床不受或少受外界振动的影响。应能有效地隔离频率为6Hz~9Hz、振幅为0.1μm~0.2μm的外来振动 ;超净:在未经净化的一般环境下,尘埃数量极大,绝大部分尘埃的直径小于1μm,也有不少直径在1μm以上甚至超过10μm的尘埃。这些尘埃如果落在加工表面上,可能将表面拉伤;如果落在量具测量表面上,就会造成操作者或质检员的错误判断。因此,精密加工和超精密加工必须有与加工相对应的超净工作环境 ;(2)工具切(磨)削性能 精密加工和超精密加工必须能均匀地去除不大于工件加工精度要求的极薄金属层。当精密切削(或磨削)的ap1μm时, ap可能小于工件材料晶粒的尺寸,切削在晶粒内进行,切削力要超过晶粒内部非常大的原子结合力才能切除切屑,故作用在刀具上的剪切应力非常大。刀具或磨具必需具有很高的硬度和耐磨性 ;(3)机床设备 高精密加工机床必须具备以下条件: 主轴有极高的回转精度及很高的刚性和热稳定性 进给系统有超精确的匀速直线性,保证在超低速条件下进给均匀,不发生爬行 为了在超精密加工时实现微量进给,必须配备位移精度极高的微量进给机构 采用微机控制系统,自适应控制系统 ;(4)工件材料 应考虑强度、刚度,还必须均匀一致,不允许存在微观缺陷,有些零件甚至对材料组织的纤维化也有一定要求 (5)测控技术 常用在线检测、在位检测、在线补偿、预测预报及适应控制等手段,测量仪器的精度一般总是要比机床的加工精度高一个数量级,需有灵敏的误差补偿系统 ;4．精密加工和超精密加工的特点 加工都以精密元件、零件为加工对象 多学科综合技术 加工检测一体化 采用计算机控制、误差补偿、适应控制和工艺过程优化等生产自动化技术 ;5．金刚石超精密切削的机理 金刚石超精密切削主要是应用天然单晶金刚石车刀对铜、铝等软金属及其合金进行切削加工,以获得极高的精度和极低表面粗糙度参数值的一种超精密加工方法 金刚石与有色金属的亲合力极低,摩擦系数小,切削时不产生积屑瘤 ;属于原子、分子级单位去除的加工 切削时,其apl?m,刀具可能处于工件晶粒内部切削状态。切削力要超过分子或原子间巨大的结合力,从而使刀刃承受很大的剪切应力,并产生很大热量,造成刀刃的高应力、高温的工作状态 金刚石精密切削的关键问题是如何均匀、稳定地切除如此微薄的金属层;超精密车削加工余量只有几微米,能否切除如此微薄的金属层,主要取决于刀具的锋利程度。锋利程度一般是以切削刃的刃口圆角半径ρ的大小来表示 金刚石刀具不仅具有很好的高温强度和高温硬度,而且其材料本身质地细密,经过仔细修研,刀刃的几何形状很好,切削刃ρ极小 ;金刚石刀具的刃磨及切削参数 金刚石刀具是将金刚石刀头用机械夹持或粘接方式固定在刀体上构成的;金